چرا گریس کمتر از روغن جدی گرفته می‌شود؟
در بسیاری از کارخانه‌های ایران، تمرکز نگهداری بیشتر روی روغن‌کاری است و برنامه گریس‌کاری اغلب به «هر وقت فرصت شد» تقلیل می‌یابد. در این Case Study نشان می‌دهیم چگونه تنها با اصلاح برنامه گریس‌کاری، انتخاب گریس مناسب و برچسب‌گذاری دقیق، کاهش ۳۰٪ در توقفات اضطراری خط تولید حاصل شد. این تجربه بر مبنای شرایط واقعی یک واحد نورد و بسته‌بندی در ایران تدوین شده و نشان می‌دهد Grease Management حرفه‌ای، بخشی کلیدی از Lubrication Program است که مستقیم بر MTBF، مصرف قطعات یدکی و هزینه توقف خط اثر می‌گذارد.
نقطه قوت این پروژه، ساده‌سازی اجرا بود: بدون سرمایه‌گذاری سنگین، فقط با استانداردسازی فاصله‌های گریس‌کاری، همسان‌سازی NLGI، حذف مخلوط‌کردن گریس‌های ناهمساز و اجرای برچسب‌گذاری (Tagging) رنگی برای هر تجهیز. نتیجه، یک PM مستند و قابل ارائه در مناقصه‌های سال بعد بود که امتیاز کیفی واقعی به‌همراه آورد.
وضعیت اولیه: گریس نامناسب، گریس‌کاری بیش‌ازحد و آلودگی
پیش از شروع پروژه، چند مشکل تکرارشونده مشاهده شد: انتخاب NLGI نامتناسب با سرعت/دما، مخلوط‌کردن گریس‌های با پایه صابون متفاوت (مثلاً لیتیوم با پلی‌یوریا)، تزریق بیش‌ازحد گریس در یاتاقان‌های با سرعت بالا و نبود فواصل مشخص برای تجدید گریس‌کاری. اینها به داغی یاتاقان، بیرون‌زدگی گریس (bleeding)، جذب گردوغبار و نفوذ آلودگی منجر می‌شد.
- علائم میدانی: افزایش دمای هوزینگ، صدای غیرعادی، مصرف زیاد گریس، زمان تعمیرات اضطراری بالا.
- نقایص مدیریتی: فقدان فهرست نقاط گریس‌خور بحرانی، نبود دستورالعمل حجمی/فاصله‌ای، عدم آموزش اپراتور و نبود برچسب‌گذاری یکنواخت.
- ریسک فنی: ناسازگاری شیمیایی گریس‌ها (صابون متفاوت) موجب ناپایداری بافت و کاهش فیلم روانکار.
علاوه بر این، مسیرهای PM فقط بر اساس تجربه افراد تعریف شده بود، نه داده. در نتیجه، بعضی نقاط حیاتی کم‌توجه و برخی نقاط کم‌اهمیت بیش‌خدمت می‌شدند. برای اقناع کارفرما، یک «تصویر وضع موجود» مستند شد که مبنای اقدام اصلاحی قرار گرفت.
- شاخص توقف اضطراری ماهانه: قبل از اصلاح ≈ 50 ساعت / بعد از اصلاح ≈ 35 ساعت
- میانگین دمای یاتاقان بحرانی: قبل ≈ 85–90°C / بعد ≈ 72–78°C
- مصرف گریس: قبل ≈ 100% مبنا / بعد ≈ 78–85% مبنا
اقدام اصلاحی در برنامه گریس‌کاری
۱) شناسایی نقاط گریس‌خور بحرانی
لیست کامل تجهیزات چرخان تهیه و نقاط گریس‌خور براساس ریسک توقف خط (Criticality) درجه‌بندی شد: یاتاقان‌های نوار نقاله‌های اصلی، رولرهای خط نورد، الکتروموتورهای حیاتی، کوپلینگ‌ها و بلبرینگ‌های محفظه‌دار. برای هر نقطه، شناسه تجهیز (Tag ID) و کُد گریس تعریف شد.
۲) تعریف فاصله‌های علمی به‌جای «هروقت یادت افتاد»
فواصل تجدید گریس‌کاری بر مبنای فاکتور سرعت (DN)، دمای کار، اندازه یاتاقان و محیط تعریف شد. قاعده اجرا: سرعت بالاتر و دمای بیشتر = فواصل کوتاه‌تر و حجم کمتر. برای یاتاقان‌های کوچک/سریع، تزریق‌های کم‌حجم و مکرر؛ برای کند/بزرگ، حجم کمی بیشتر اما دوره طولانی‌تر. برنامه در CMMS ثبت و با چک‌لیست روزانه همگام شد.
۳) انتخاب گریس صحیح (پایه صابون، ویسکوزیته و NLGI)
- یاتاقان‌های سریع الکتروموتور: گریس پلی‌یوریا یا لیتیوم‌کمپلکس با روغن پایه ISO VG 100–150، NLGI 2.
- رولرهای با بار ضربه‌ای: لیتیوم‌کمپلکس تقویت‌شده با EP/MoS2، روغن پایه ISO VG 220–320، NLGI 2.
- سیستم‌های مرکزی در محیط سرد: NLGI 1 برای پمپاژ بهتر.
- دمای خیلی بالا و سرعت پایین: در صورت نیاز NLGI 3 با دقت به پدیده داغی.
قاعده طلایی: از مخلوط‌کردن گریس با صابون متفاوت پرهیز کنید؛ در صورت ناگزیر بودن، جدول سازگاری سازنده را بررسی و شست‌وشوی کامل انجام دهید.
۴) برچسب‌گذاری (Tagging) و کنترل خطای انسانی
برای هر تجهیز، برچسب مقاوم نصب شد: نوع گریس، NLGI، ویسکوزیته پایه، مقدار تزریق بر حسب cc، فاصله زمانی، تاریخ/ساعت آخرین سرویس و نام تکنسین. کدگذاری رنگی برای خانواده گریس‌ها و نشانه فلش برای جهت چرخش اضافه شد. گریس‌گان‌ها نیز با همان کد رنگی و نام گریس لیبل شدند تا آلودگی متقاطع حذف شود.
نتایج: کاهش ۳۰٪ توقفات اضطراری و بهبود KPIها
سه ماه پس از اجرای برنامه، توقفات اضطراری ماهانه ۳۰٪ کاهش یافت. داده‌ها از گزارش‌های داخلی نگهداری و توقفات خط استخراج شد. روند ماهانه به‌صورت زیر مستند گردید:
- فروردین: قبل 52 ساعت / بعد 37 ساعت
- اردیبهشت: قبل 49 ساعت / بعد 34 ساعت
- خرداد: قبل 50 ساعت / بعد 35 ساعت
شاخص‌های مکمل:
- میانگین دمای هوزینگ یاتاقان‌های بحرانی: 8–12°C کاهش.
- مصرف گریس: حدود 15–22٪ کاهش به‌واسطه حذف گریس‌کاری بیش‌ازحد.
- بهبود MTBF تجهیزات کلیدی: افزایش محسوس با کاهش خرابی‌های ناشی از روانکاری.
مهم‌تر از اعداد، قابلیت تکرارپذیری است: همه فعالیت‌ها در قالب دستورالعمل‌های تصویری، برچسب‌های استاندارد و رکوردهای CMMS ثبت شد تا در حسابرسی داخلی یا ممیزی کارفرما، مدارک آماده ارائه باشد.
درس‌آموخته‌ها برای پیمانکاران PM
| موضوع | توضیح فنی و نکته اجرایی |
|---|---|
| زیاد زدن گریس همیشه خوب نیست | اورگریس (Over-greasing) باعث افزایش دما، اتلاف انرژی، و شستشوی آب‌بند (Seal Washout) می‌شود. |
| انتخاب نادرست NLGI | گرید اشتباه باعث داغی یاتاقان می‌شود؛ سفتی بیش از حد پمپاژ را سخت و فیلم روانکاری را ناپایدار می‌کند. |
| برچسب‌گذاری تجهیز و ابزار | برچسب رنگی، کد مشخص و دستور تزریق روی تجهیز و گریس‌گان، خطای انسانی را تقریباً حذف می‌کند. |
| سازگاری شیمیایی گریس‌ها | ترکیب صابون‌های متفاوت (مثلاً لیتیم، کلسیم، پلی‌یوریا) ممکن است ساختار گریس را ناپایدار کند؛ قبل از ترکیب، جدول سازگاری را بررسی کنید. |
| روش تزریق کم‌حجم و مکرر | تزریق در مقادیر کم و با تناوب کوتاه، به‌ویژه در سرعت‌های بالا، عملکرد بهتری نسبت به گریس‌کاری حجیم و دیرهنگام دارد. |
| کالیبراسیون گریس‌گان | حجم خروجی هر پمپ را اندازه‌گیری و روی ابزار درج کنید تا تزریق‌ها دقیق و یکنواخت انجام شود. |
| ثبت داده‌ها و رهگیری تزریق | هر تزریق باید با تاریخ، ساعت، مقدار و نام اپراتور ثبت شود؛ داده‌ها زبان مشترک شما با کارفرما در ممیزی هستند. |
این درس‌آموخته‌ها، هزینه پیاده‌سازی پایین و بازگشت سرمایه سریع دارند و به‌سرعت در ارزیابی‌های کیفی کارفرما قابل‌لمس می‌شوند.
چطور این مدل را مستندسازی کنیم تا در مناقصه امتیاز کیفی بگیریم
برای ساخت یک پرونده مستند (PM مستند) که در مناقصه سال بعد امتیازآور باشد، این بسته تحویلی را آماده کنید:
- نقشه روانکاری (Lubrication Map): فهرست نقاط گریس‌خور با Criticality، فواصل و مقادیر تزریق.
- ماتریس گریس (Grease Matrix): برند/نوع، پایه صابون، NLGI، ویسکوزیته روغن پایه، دمای کار، سازگاری.
- SOP مصور: روش کار ایمن، پاک‌سازی نازل، تزریق، پاک‌کردن اضافات و ثبت رکورد.
- نمونه برچسب‌ها و گالری عکس از Tagging روی تجهیز و ابزار.
- KPI قبل/بعد: توقفات اضطراری، MTBF، مصرف گریس، دمای یاتاقان.
- گواهی آموزش تکنسین‌ها و کالیبراسیون ابزار (گریس‌گان، دماسنج، ارتعاش‌سنج).
- استخراج گزارش از CMMS: کارهای انجام‌شده، تاخیرها و هشدارهای موعد سرویس.
چیدمان این مدارک را ساده و قابل ارجاع کنید: ایندکس، کدگذاری نسخه، و خلاصه مدیریتی یک‌صفحه‌ای که نتیجه ۳۰٪ کاهش توقف را برجسته کند. این رویکرد در ارزیابی کیفی، تفاوت شما با رقبا را به‌صورت مستند نشان می‌دهد.
پرسش‌های متداول
1.چطور NLGI درست را انتخاب کنم؟
انتخاب NLGI به دمای کار، سرعت (DN)، نوع یاتاقان و روش اعمال بستگی دارد. برای الکتروموتورهای متداول، NLGI 2 استاندارد است؛ در سیستم‌های مرکزی یا هوای سرد، NLGI 1 پمپاژ بهتری می‌دهد؛ برای سرعت بسیار پایین و دمای بالا، ممکن است NLGI 3 مناسب باشد. علاوه بر NLGI، به پایه صابون (مثل لیتیوم‌کمپلکس یا پلی‌یوریا) و ویسکوزیته روغن پایه (ISO VG) توجه کنید.
2.آیا اتوماسیون گریس‌کاری لازم است؟
نه لزوماً. اگر نقاط دسترسی دشوار، محیط آلوده یا حساسیت توقف بالا باشد، سیستم اتوماتیک می‌تواند ارزشمند باشد. اما در بسیاری از خطوط، یک برنامه دستیِ استاندارد با Tagging و فواصل علمی، 60–80٪ منافع را با هزینه بسیار کمتر محقق می‌کند. پیشنهاد: ابتدا برنامه دستی را پایدار کنید، سپس برای نقاط بحرانی با ROI مثبت، اتوماسیون را اضافه کنید.
3.چه مدرکی به کارفرما نشان بدهم تا اثر برنامه روشن شود؟
سه سند کلیدی: 1) نمودار قبل/بعد توقفات اضطراری و MTBF، 2) ماتریس گریس و SOPهای تصویری، 3) رکوردهای CMMS از تزریق‌ها (تاریخ/ساعت/حجم/نام تکنسین) به‌همراه عکس برچسب‌های نصب‌شده. یک خلاصه مدیریتی یک‌صفحه‌ای با اعداد کلیدی (مثلاً ۳۰٪ کاهش توقف) اثرگذاری زیادی در جلسات مناقصه دارد.
4.فاصله گریس‌کاری را چطور تقریبی محاسبه کنم؟
از DN (قطر یاتاقان × سرعت) و دمای واقعی کمک بگیرید: DN بالاتر و دمای بیشتر یعنی فاصله کوتاه‌تر و حجم کمتر. برای شروع، راهنمای سازنده یاتاقان/گریس را مبنا کنید و سپس با پایش دما/ارتعاش، فواصل را اصلاح کنید. قاعده عملی: کم‌حجم و مکرر برای سرعت‌های بالا، جلوگیری از بیرون‌زدگی و داغی.
گریس‌کاری اصولی، رزومه مستند شما برای قراردادهای بعدی
این مطالعه به‌روشنی نشان داد که بدون خرید تجهیزات گران‌قیمت و تنها با اصلاح علمی برنامه گریس‌کاری می‌توان نرخ توقفات اضطراری را تا ۳۰ درصد کاهش داد. راز موفقیت در سه محور اصلی نهفته است:
۱. انتخاب صحیح گریس بر اساس گرید NLGI، نوع پایه صابون و شرایط کاری تجهیز،
۲. تعریف علمی فواصل و مقادیر تزریق بر اساس دما، سرعت و بارکاری،
۳. و برچسب‌گذاری دقیق و رنگ‌کُد ابزارها برای حذف خطاهای انسانی در تزریق و انتخاب گریس.
زمانی که این سه اصل با ثبت منظم داده‌ها در CMMS و ارائه مستندات بصری و قابل ممیزی همراه شود، سیستم گریس‌کاری از یک فعالیت ساده نگهداری به یک مزیت رقابتی واقعی در مناقصات صنعتی تبدیل می‌شود. پیمانکاری که بتواند اثبات کند هر تزریق گریس، با کد تجهیز، تاریخ، ساعت و مقدار دقیق ثبت شده است، در واقع در حال ارائه «مدرک فنی اعتماد» به کارفرماست.
برای پیمانکاران PM، نقطه شروع یک تحول حرفه‌ای، ایجاد پرونده گریس (Grease File) است، یک بسته جامع شامل:
نقشه روانکاری تجهیزات (Lubrication Map)
ماتریس سازگاری و انتخاب گریس (Grease Matrix)
استانداردهای اجرایی (SOP) برای هر تجهیز
KPIهای مقایسه‌ای قبل و بعد از اصلاح برنامه
و گواهی آموزش تیم نگهداری
این پرونده، رزومه‌ای عملی و مستند است که در جلسات فنی و مناقصات، اعتماد کارفرما را تثبیت و اعتبار برند شما را تقویت می‌کند. در نهایت، مدیریت گریس‌کاری تنها تزریق روانکار نیست؛ مدیریت عمر تجهیز، کاهش هزینه مالکیت (TCO) و ساختن تصویری از دقت، انضباط و مسئولیت‌پذیری فنی است.
در این مسیر، موتورازین به‌عنوان مرجع تخصصی روانکار صنعتی، فیلتراسیون و آموزش نگهداری هوشمند، با ارائه فرم‌های مستندسازی، استانداردهای برچسب‌گذاری و مشاوره انتخاب گریس، پیمانکاران را در ساخت سیستم‌های پایدار و قابل‌دفاع نگهداری همراهی می‌کند. هر نقطه گریس‌کاری، فرصتی برای نمایش کیفیت است. با استانداردسازی، ثبت داده و استفاده از گریس مناسب، نه‌تنها توقف خط را کاهش می‌دهید، بلکه برند خود را به‌عنوان پیمانکار حرفه‌ای، در ذهن کارفرما ماندگار می‌سازید.
بدون نظر