داستان یک سردخانه صنعتی؛ از نارضایتی با روغن کمپرسور قبلی تا ثبات دمایی با برند جدید

داستان یک سردخانه و یک انتخاب؛ چرا روغن کمپرسور تبرید این‌قدر حیاتی است؟

در هر سردخانه صنعتی، از تونل انجماد مرغ و ماهی تا انبار نگهداری میوه و لبنیات، قلب سیستم برودت کمپرسور سردخانه است. این قلب بدون روغن مناسب، خیلی زود دچار سایش، افت راندمان و در نهایت خاموشی اضطراری می‌شود. آنچه بسیاری از مدیران سردخانه در تجربه روزمره می‌بینند، در واقع نتیجه مستقیم کیفیت و رفتار روغن کمپرسور تبرید در مدار است؛ نه فقط برند خود کمپرسور.

محصولات پروتئینی و لبنی، دامنه دمایی بسیار حساسی دارند؛ چند درجه نوسان بین −۱۸ تا −۲۲ درجه یا حتی نوسان ۲–۳ درجه در سردخانه بالای صفر می‌تواند روی کیفیت، ماندگاری و حتی تاییدیه‌های بهداشتی اثر بگذارد. هر بار که دمای اتاق‌ها از محدوده تنظیم‌شده خارج می‌شود، پشت صحنه آن یا مشکل مکانیکی، یا مشکل مبرد و نشتی، یا یک علت پنهان‌تر است: روغن نامناسب یا فرسوده در کمپرسور.

در این مطالعه موردی، تجربه یک سردخانه صنعتی غذایی در یکی از شهرهای مرکزی کشور را مرور می‌کنیم؛ سردخانه‌ای که با وجود استفاده از کمپرسور اسکرو معتبر اروپایی، مدام با ناپایداری دما، تشکیل لاک و رسوب در سیستم تبرید، افزایش مصرف برق و آلارم‌های اضطراری مواجه بود. نقطه عطف داستان، تعویض برند روغن کمپرسور تبرید و انتخاب یک محصول سازگارتر با مبرد و شرایط کاری بود.

هدف این مقاله فقط روایت یک «موفقیت» نیست؛ بلکه تحلیل داده‌محور رفتار روغن قبلی و جدید، شاخص‌هایی مثل COP، دمای دشارژ، وضعیت داخلی کمپرسور و فواصل سرویس است. اگر شما هم به دنبال روغن کمپرسور مناسب سردخانه خود هستید، این کیس‌استادی می‌تواند یک نقشه راه عملی برای انتخاب و پایش روغن در سیستم تبریدتان باشد.

چالش‌های اولیه سردخانه با روغن کمپرسور قبلی

سردخانه مورد بحث، با ظرفیت حدود ۵۰۰۰ پالت و ترکیب اتاق‌های زیرصفر و بالای صفر، روی یک خط اصلی کمپرسور اسکرو روغن‌پاش کار می‌کرد. مبرد سیستم R404A بود و روغن قبلی یک محصول مینرال اصلاح‌شده با گرانروی اسمی ISO VG 68، بدون تاییدیه مشخص سازنده کمپرسور. در ظاهر، همه چیز درست به‌نظر می‌رسید؛ اما در عمل، سیستم به‌مرور وارد چرخه فرسایشی شد.

مهم‌ترین چالش‌هایی که تیم نت سردخانه گزارش می‌کردند، شامل موارد زیر بود:

• نوسان محسوس دما در اتاق‌های زیرصفر (تا ۴–۵ درجه در اوج بار تابستانی)
• افزایش آلارم‌های فشار بالا (High Discharge Pressure) و گاهی تریپ حفاظتی
• تیرگی زودهنگام روغن، تشکیل لاک روی شیرهای سرویس و وجود رسوب در محفظه فیلتر روغن
• افزایش صدای کارکرد کمپرسور، به‌خصوص در ساعات بار کامل
• کاهش تدریجی ظرفیت سرمایش؛ به‌طوری‌که کمپرسور تقریباً «همیشه روی بار» بود

بازدید داخلی اولیه که در یک توقف برنامه‌ریزی‌شده انجام شد، تصویر واضح‌تری ارائه داد. مهندس نت سردخانه توصیف می‌کرد: «داخل کارتر و اطراف یاتاقان‌ها یک لایه نازک لاک قهوه‌ای شکل گرفته بود. این وارنیش یا همان لاک ناشی از اکسیداسیون روغن، حرکت روغن را کند کرده بود و روی شیرهای یک‌طرفه هم رسوب دیده می‌شد». این وضعیت نه‌تنها روی روانکاری تاثیر می‌گذارد، بلکه در سیستم‌های تبرید باعث تغییر الگوی گردش روغن و مبرد و افت COP می‌شود.

علائم فنی: از دمای بالاتر دشارژ تا خاموشی‌های اضطراری

برای اینکه تصویر دقیقی از مشکل داشته باشیم، باید به شاخص‌های فنی نگاه کنیم. در این سردخانه، تیم بهره‌برداری چند پارامتر کلیدی را پایش می‌کردند که بعداً مبنای مقایسه «قبل و بعد از تعویض روغن» شد:

۱. دمای دشارژ و دمای روغن

در ماه‌های منتهی به تعویض روغن، میانگین دمای دشارژ کمپرسور حدود ۱۰–۱۲ درجه بالاتر از میانگین سه‌سال گذشته بود. دمای روغن در خروجی کولر روغن نیز، به‌جای محدوده ۵۵–۶۰ درجه، در ۶۵–۷۰ درجه تثبیت شده بود. این افزایش دما دو پیام مهم دارد:

• روغن در معرض اکسیداسیون شدیدتر و تشکیل لاک و رسوب است.
• گرانروی موثر روغن کاهش یافته و فیلم روانکاری روی روتور و یاتاقان‌ها ضعیف‌تر شده است.

۲. افزایش مصرف برق و افت COP

محاسبات ساده‌ای که روی قبوض برق و ساعات کارکرد کمپرسور انجام شد، نشان داد که نسبت کیلووات‌ساعت مصرفی به تن‌ساعت برودت تولیدی (یک شاخص میدانی برای COP) حدود ۸–۱۰٪ بدتر شده است. بخشی از این افت راندمان به دلیل تشکیل لاک و رسوب در سیستم تبرید و بخشی ناشی از افزایش اصطکاک داخلی کمپرسور بود.

۳. آلارم‌ها و خاموشی‌های اضطراری

در دوره اوج بار تابستانی، تعداد آلارم‌های ثبت‌شده مربوط به فشار بالا و دمای دشارژ، به‌طور میانگین به ۱۲–۱۵ مورد در ماه رسیده بود. در برخی موارد، سیستم وارد خاموشی اضطراری می‌شد و برای بازگشت به مدار نیاز به مداخله اپراتور بود. این رفتار نه‌تنها برای محصول خطرناک است، بلکه استهلاک حرارتی و مکانیکی کمپرسور را تشدید می‌کند.

تحلیل ریشه‌ای؛ مشکل از کجاست؟ روغن، مبرد یا طراحی؟

در جلسات مشترک مدیر سردخانه، تیم نت و مشاور روانکار، سه سناریوی اصلی بررسی شد: کمبود ظرفیت طراحی، مشکل در مدار مبرد (نشتی، شیر انبساط، شارژ نامناسب) و در نهایت عدم سازگاری روغن کمپرسور تبرید با مبرد و شرایط کاری. بررسی‌ها نکات زیر را نشان داد:

• ظرفیت طراحی و انتخاب کمپرسور با بار برودتی همخوان بود؛ مشکلات از سال سوم به بعد ظاهر شده بود، نه از روز اول.
• نشتی قابل‌توجهی در مدار مبرد مشاهده نشد و اصلاحات جزئی روی شیرهای انبساط انجام شده بود.
• اصلی‌ترین متغیر تغییر یافته در این سه سال، برند و نوع روغن بود که به‌دلیل مشکلات تامین، از روغن پیشنهادی سازنده به یک برند عمومی مینرال تغییر کرده بود.

آنالیز محدود روغن کارکرده (با امکانات موجود) نشان داد که:

• عدد اسیدی (TAN) روغن به‌طور قابل‌توجهی افزایش یافته است؛ نشانه اکسیداسیون و تجزیه افزودنی‌ها.
• میزان آلودگی لاک و ذرات نرم اکسیداسیونی در روغن بالا بوده است.
• گرانروی در دمای ۴۰ درجه حدود ۱۵–۲۰٪ افت کرده؛ یعنی فیلم روغن در شرایط دمایی بالا ضعیف‌تر شده است.

جمع‌بندی مشاور این بود: «مشکل اصلی، ترکیب عدم سازگاری شیمیایی روغن با مبرد و پایداری حرارتی ناکافی است. این روغن برای این کلاس کمپرسور اسکرو و این مبرد، به‌خصوص با ساعات کار بالا، طراحی نشده است.» در این نقطه، پروژه انتخاب و تعویض برند روغن آغاز شد.

معیارهای انتخاب روغن کمپرسور جدید؛ از سازگاری با مبرد تا گرانروی بهینه

برای جلوگیری از تکرار تجربه قبلی، تیم سردخانه تصمیم گرفت انتخاب روغن را از «سلیقه‌ای و بازارمحور» به «مهندسی و داده‌محور» تبدیل کند. چهار معیار کلیدی برای انتخاب روغن کمپرسور تبرید جدید تعریف شد:

۱. سازگاری شیمیایی با مبرد

با توجه به استفاده از مبرد R404A، گزینه منطقی استفاده از روغن POE (پلی‌اُل استر) با تاییدیه سازنده کمپرسور بود. سازگاری با مبرد یعنی:

• حل‌شوندگی کنترل‌شده روغن در مبرد و بازگشت مناسب روغن به کمپرسور
• حداقل واکنش‌پذیری با رطوبت و کاهش ریسک تشکیل اسید
• عدم تشکیل لاک و رسوب در دمای پایین اواپراتورها

۲. انتخاب درجه گرانروی مناسب (ISO VG)

بر اساس دمای کاری، سرعت دورانی کمپرسور و توصیه سازنده، گرانروی ISO VG 68 POE به‌عنوان گزینه اصلی انتخاب شد. نکته این بود که در دمای بالا، روغن باید هنوز فیلم کافی برای محافظت از روتور و یاتاقان‌ها ایجاد کند و در عین حال در دمای پایین، سیالیت مناسب برای بازگشت به کارتر را حفظ کند. استفاده از انتخاب ویسکوزیته مناسب، در کنار پایش دمای روغن، از معیارهای کلیدی این پروژه بود.

۳. پایداری حرارتی و مقاومت در برابر لاک و رسوب

شرایط کاری سردخانه، به‌خصوص در تابستان، به‌معنای ساعت کار بالا و استارت‌های متعدد است. بنابراین، محصول جدید باید پایداری حرارتی و اکسیداسیونی عالی، سطح پایین تمایل به تشکیل وارنیش، و بسته افزودنی ضدخوردگی و ضدسایش متناسب با کمپرسور اسکرو داشته باشد. مستندات فنی برند منتخب، تست‌های میدانی در سردخانه‌های مشابه در اروپا و خاورمیانه را تایید می‌کرد.

۴. الزامات صنعتی و بهداشتی

با توجه به اینکه سردخانه برای صنایع غذایی و پروتئینی کار می‌کرد، تیم نت در گام بعدی برنامه‌ریزی کرد که در توسعه آتی، به سمت روغن کمپرسور H1 با الزامات غذایی حرکت کند؛ اما در فاز فعلی، تمرکز روی تثبیت شرایط عملیاتی بود. با این حال، برند انتخاب‌شده سبدی از روانکارهای Food Grade در بسته‌بندی را هم ارائه می‌داد که برای تجهیزات جانبی در آینده مدنظر قرار گرفت.

فرآیند تعویض روغن و شست‌وشوی سیستم؛ چطور لاک و رسوب را مدیریت کردند؟

تعویض ساده روغن، بدون برنامه پاک‌سازی، می‌توانست فقط نقش «مُسکن» داشته باشد و لاک و رسوب قبلی را در سیستم رها کند. بنابراین، یک فرآیند گام‌به‌گام برای تعویض تعریف شد:

1. پایین‌آوردن بار سیستم و برنامه‌ریزی توقف در ساعاتی که کمترین بار برودتی وجود داشت.
2. تخلیه کامل روغن قبلی از کارتر، فیلتر، کولر روغن و لاین‌های کمکی تا حد امکان.
3. بازرسی داخلی محدود، پاک‌سازی دستی نواحی قابل‌دسترس (کاور بازرسی، اطراف یاتاقان‌ها) و مستندسازی میزان لاک و رسوب.
4. شارژ با روغن Flush موقت (از همان خانواده شیمیایی روغن جدید) و کارکرد سیستم برای چند ساعت در بار محدود، جهت شست‌وشوی داخل مدار روغن.
5. تخلیه روغن Flush، تعویض فیلتر و شارژ با روغن جدید برند منتخب تا سطح توصیه‌شده.
6. پایش دقیق دمای روغن، دشارژ و فشارها در دو هفته اول و ثبت همه آلارم‌ها.

در همین مرحله، اولین نشانه‌های مثبت دیده شد: صدای کارکرد کمپرسور یکنواخت‌تر شد، زمان رسیدن به دمای تنظیمی کاهش یافت و اپراتورها گزارش دادند که «کمپرسور کمتر نفس‌نفس می‌زند»؛ توصیفی میدانی اما کاملاً همسو با رفتار مهندسی سیستم.

نتایج بعد از تغییر برند روغن: ثبات دمایی، کاهش آلارم‌ها و بهبود راندمان انرژی

سه ماه بعد از تعویض روغن، تیم سردخانه یک بازبینی تحلیلی انجام داد. شاخص‌های کلیدی که بررسی شدند شامل دامنه نوسان دما، تعداد آلارم‌های اضطراری، مصرف انرژی، وضعیت داخلی کمپرسور و عمر بین سرویس‌ها بود. جمع‌بندی نتایج به‌طور خلاصه:

• ثبات دمایی: دامنه نوسان دمای اتاق‌های زیرصفر از ۴–۵ درجه به حدود ۱–۱٫۵ درجه کاهش یافت.
• کاهش آلارم‌ها: تعداد آلارم‌های فشار بالا و دمای دشارژ بیش از ۶۰٪ کاهش پیدا کرد.
• بهبود COP میدانی: نسبت توان مصرفی به برودت تولیدی حدود ۷–۹٪ بهتر شد.
• پاکیزگی داخلی: در بازدید بعدی، لاک و رسوب جدیدی مشاهده نشد و سطح تمیزی به‌صورت محسوسی بهتر بود.
• افزایش فاصله تعویض: امکان افزایش فاصله سرویس روغن، با تکیه بر پایش وضعیت روغن، فراهم شد.

برای مدیران سردخانه، این شاخص‌ها فقط اعداد فنی نیستند؛ هر درجه نوسان کمتر، یعنی ریسک پایین‌تر برای از دست‌رفتن کیفیت محصول. هر آلارم اضطراری کمتر، یعنی خواب کمتر برای اپراتورِ شیفت شب و آرامش بیشتر در زمان اوج بار. و هر درصد بهبود در مصرف انرژی، در قبض برق ماهانه کاملاً قابل لمس است.

جدول مقایسه قبل و بعد از تعویض روغن کمپرسور

برای تصمیم‌گیری مدیریتی، داشتن تصویر شفاف از «قبل و بعد» بسیار مهم است. جدول زیر، مقایسه تحلیلی عملکرد سردخانه قبل و بعد از تعویض روغن کمپرسور تبرید را نشان می‌دهد. شاخص‌هایی مثل دامنه نوسان دما، تعداد آلارم‌های اضطراری، مصرف انرژی، نتایج بازدید داخلی و عمر بین سرویس‌ها مستقیماً روی سودآوری، اعتبار بهداشتی و برنامه‌ریزی نگهداری تاثیر می‌گذارند.

چک‌لیست کاربردی برای انتخاب و پایش روغن کمپرسور سردخانه

اگر مدیر سردخانه یا مسئول نت هستید و می‌خواهید از تکرار این نوع مشکلات جلوگیری کنید، چک‌لیست زیر می‌تواند مبنای تصمیم‌گیری و پایش شما باشد:

• ۱. سازگاری با مبرد: همیشه نوع مبرد (R404A، R134a، آمونیاک و…) را با توصیه سازنده کمپرسور و روغن چک کنید. از ترکیب‌های تجربی و بدون تاییدیه پرهیز کنید.
• ۲. گرانروی مناسب (ISO VG): گرانروی را بر اساس دمای روغن، سرعت کمپرسور و بار کاری انتخاب کنید. نه صرفاً براساس تجربه بازار یا موجودی انبار.
• ۳. مستندسازی دمای دشارژ و روغن: دمای دشارژ و دمای روغن را در برگه‌های روزانه ثبت کنید. روند افزایشی آرام هم می‌تواند زنگ خطر برای اکسیداسیون روغن باشد.
• ۴. پایش وضعیت روغن: حداقل سالی یک‌بار نمونه روغن را برای اندازه‌گیری گرانروی، عدد اسیدی (TAN) و آلودگی به آزمایشگاه بفرستید. این کار، هزینه خاموشی ناگهانی را به‌شدت کاهش می‌دهد.
• ۵. توجه به لاک و رسوب: هر بار که کمپرسور بازدید می‌شود، وضعیت رنگ و رسوب روی قطعات داخلی را به‌صورت عکس و گزارش مستندسازی کنید. این بهترین نمودار «سلامت سیستم» در بلندمدت است.
• ۶. تغییر برند با برنامه شست‌وشو: در صورت تعویض برند روغن، حتماً با مشاور فنی درباره نیاز به Flush، تعویض فیلتر و هماهنگی شیمیایی مشورت کنید.
• ۷. هماهنگی روغن و برنامه PM: فواصل سرویس روغن را با توجه به ساعات کارکرد و نتایج پایش تنظیم کنید؛ نه صرفاً براساس «هر سال یک‌بار».
• ۸. آموزش اپراتورها: اپراتور سردخانه باید بداند که صدای غیرعادی، افزایش دمای روغن یا افزایش مدام آلارم‌ها، نشانه مستقیم مشکل روغن یا سیستم تبرید است؛ نه فقط یک خطای گذرا.

روغنی که پشتِ ثانیه‌ثانیه دمای پایدار می‌ایستد

در ظاهر، آنچه برای صاحبان بار و مشتریان سردخانه مهم است، عدد دمایی است که روی نمایشگر اتاق‌ها می‌بینند. اما پشت هر درجه دمای پایدار، شبکه‌ای از تصمیم‌های فنی قرار دارد؛ از طراحی اولیه خط تبرید تا انتخاب دقیق روغن کمپرسور تبرید. در این مطالعه موردی دیدیم که تغییر آگاهانه یک پارامتر به‌ظاهر ساده – یعنی برند و نوع روغن – چگونه توانست نوسان دما، آلارم‌های اضطراری، لاک و رسوب در سیستم تبرید و مصرف انرژی را کنترل کند.

برای بسیاری از سردخانه‌های ایران، به‌ویژه در شهرهای گرمسیر یا نقاطی که تامین برق پایدار چالش است، هر درصد بهبود COP و هر ساعت کاهش توقف، به‌سرعت خودش را در تراز مالی نشان می‌دهد. مزیت واقعی، فقط کاهش هزینه روغن نیست؛ بلکه افزایش عمر کمپرسور، کاهش استهلاک، ثبات دمایی و در نهایت، اعتماد مشتریان صنایع غذایی و صادراتی است.

اگر سردخانه شما در کلان‌شهرها یا مناطق صنعتی مثل تهران، مشهد، تبریز، اصفهان یا بندرعباس فعالیت می‌کند، تامین به‌موقع و مهندسی روغن صنعتی در شهر تهران یا سایر شهرها، می‌تواند تفاوت بین یک تابستان پرتنش و یک تابستان با کارکرد پایدار باشد. از سوی دیگر، برای ناوگان حمل سرد و لجستیک، تامین روغن موتور مناسب در شهرهای مختلف  نقش مکملی در زنجیره سرد دارد.

نقطه مشترک همه این‌ها، نگاه مهندسی به روانکار است: روغنی که صرفاً «کار را راه بیندازد» کافی نیست؛ باید روغنی انتخاب شود که بتواند پشتِ ثانیه‌ثانیه دمای پایدار بایستد، با مبرد سازگار باشد، در دمای بالا لاک و رسوب نسازد و در بلندمدت، شریک مطمئن کمپرسور شما باشد.

نقش موتورازین در مشاوره و تامین روغن کمپرسور سردخانه

موتورازین به‌عنوان یک پلتفرم تخصصی روانکار در ایران، تمرکز خود را روی تبدیل تجربه‌هایی مثل داستان این سردخانه به راهنمای عملی برای تصمیم‌گیری گذاشته است. در پروژه‌های مشابه، تیم فنی موتورازین با تحلیل شرایط کاری، نوع مبرد، مدل کمپرسور و محدودیت‌های تامین، گزینه‌های مناسب روغن کمپرسور برودتی را پیشنهاد می‌دهد و در صورت نیاز، سناریوی تعویض تدریجی و شست‌وشو را طراحی می‌کند.

اگر در سردخانه خود با ناپایداری دما، آلارم‌های مکرر، تشکیل لاک و رسوب یا تردید در انتخاب روغن کمپرسور تبرید مناسب مواجه هستید، می‌توانید قبل از هر تصمیم، جزئیات فنی سیستم خود را با کارشناسان موتورازین در میان بگذارید. هدف، جایگزینی تصمیم سلیقه‌ای با انتخاب مهندسی و داده‌محور است؛ انتخابی که سال‌ها روی عمر کمپرسور و آرامش خاطر شما تاثیر خواهد گذاشت.

پرسش‌های متداول درباره روغن کمپرسور سردخانه و ثبات دمایی

آیا نوع روغن کمپرسور واقعاً می‌تواند روی نوسان دمای سردخانه تاثیر بگذارد؟

بله. روغن کمپرسور فقط کار روانکاری انجام نمی‌دهد؛ روی آب‌بندی داخلی، انتقال حرارت، رفتار مبرد و راندمان حجمی کمپرسور هم تاثیر دارد. وقتی روغن در اثر دما و رطوبت اکسید می‌شود و لاک و رسوب در سیستم تبرید تشکیل می‌دهد، مسیرهای جریان مبرد و روغن محدود می‌شود و COP افت می‌کند. نتیجه، افزایش زمان کار کمپرسور و نوسان بیشتر دماست. در مقابل، روغن سازگار با مبرد، با گرانروی و پایداری مناسب، کمک می‌کند کمپرسور در محدوده طراحی خود کار کند و دما پایدارتر بماند.

چه زمانی باید به تعویض روغن کمپرسور سردخانه فکر کنیم؟

چند علامت کلیدی وجود دارد: افزایش تدریجی دمای دشارژ و روغن نسبت به گذشته، تیره شدن سریع روغن، افزایش آلارم‌های فشار بالا، کاهش محسوس ظرفیت سرمایش و مشاهده لاک یا رسوب در بازدیدهای داخلی. همچنین، اگر برند یا نوع روغن تغییر کرده اما پایش آزمایشگاهی انجام نشده است، بهتر است یک نمونه‌گیری و تحلیل روغن انجام شود. تصمیم تعویض نباید فقط براساس «گذشت زمان» باشد؛ بلکه ترکیبی از ساعات کارکرد، شرایط عملیاتی و نتایج پایش وضعیت روغن است.

برای مبردهای HFC مثل R404A، روغن مینرال بهتر است یا سنتتیک POE؟

در اغلب سیستم‌های مدرن با مبردهای HFC، استفاده از روغن‌های سنتتیک POE توصیه می‌شود، چون سازگاری بهتری با مبرد دارند و بازگشت روغن از اواپراتورها به کمپرسور بهتر انجام می‌شود. روغن‌های مینرال معمولاً برای مبردهای نسل قدیم یا برخی سیستم‌های خاص مناسب‌اند. انتخاب نهایی باید بر اساس توصیه سازنده کمپرسور، نوع مبرد، دمای کاری و تجربه میدانی انجام شود. در این میان، مشاوره فنی و دسترسی به داده‌های عملکرد واقعی اهمیت زیادی دارد.

آیا می‌توان برند روغن کمپرسور را بدون شست‌وشوی سیستم عوض کرد؟

در برخی موارد، اگر دو روغن از نظر پایه شیمیایی و سازگاری کاملاً همخوان باشند و درصد اختلاط محدود بماند، امکان تعویض بدون Flush وجود دارد؛ اما در عمل، برای عبور از روغن مینرال به POE یا بین برندهایی با افزودنی‌های متفاوت، تعویض همراه با شست‌وشوی کنترل‌شده و تعویض فیلتر توصیه می‌شود. این کار ریسک تشکیل لجن، لاک و واکنش‌های ناخواسته را کاهش می‌دهد و به روغن جدید اجازه می‌دهد در یک محیط تمیز، حداکثر عملکرد خود را نشان دهد.

نقش پایش وضعیت روغن در افزایش عمر کمپرسور سردخانه چیست؟

پایش وضعیت روغن (آنالیز گرانروی، عدد اسیدی، آلودگی ذرات، وجود فلزات سایش و…) به شما می‌گوید که چه زمانی روغن واقعاً کارایی خود را از دست داده است. به‌جای تعویض زودهنگام یا دیرهنگام، می‌توانید تعویض را بر اساس «شرایط واقعی» انجام دهید. این روش، هم عمر کمپرسور را بیشتر می‌کند (چون قبل از بروز سایش شدید، هشدار می‌دهد) و هم هزینه‌های روغن و توقف سیستم را بهینه می‌کند. در سردخانه‌هایی با کارکرد ۲۴ ساعته، این نوع پایش یک ابزار کلیدی در برنامه نگهداری پیشگیرانه است.