شیفت عصرِ یک سالن تولید قطعهسازی در حاشیه تهران است. دستگاه پرس هیدرولیکِ خطِ بدنه، حدود نیم ساعت بعد از استارت، روی کفِ اطراف پایهها لکههای براق جا میگذارد. اپراتور اول فکر میکند «عرق کردن» طبیعی است؛ اما چند دقیقه بعد ردِ لغزنده تا مسیر عبور لیفتراک کشیده میشود و نزدیک ایستگاه کنترل کیفیت، یک پاشش ریز روی قطعات نیمهساخته دیده میشود. سوپروایزر نت میرسد، دستمال میکشد؛ بوی روغن میآید. همزمان، در همان سالن تولید، از یک گریسخورِ یاتاقانِ کانوایر هم گریس بیرون زده و روی محافظِ زنجیر نشسته است. تصمیم عجولانه برای «تمیز کردن سریع با تینر و دستمال» گرفته میشود؛ دستگاه دوباره راه میافتد، اما عصر همان روز دو اتفاق میافتد: یکی لغزش کارگر در مسیر روغنی و دیگری برگشت یک بچ قطعه بهدلیل لکهدار شدن سطح قبل از رنگ. اینجاست که نشتی از یک ایراد کوچک به یک مسئله کیفیت، ایمنی و نگهداری تبدیل میشود.
چرا کنترل نشتی در سالن تولید فقط «نظافت» نیست؟
در فضای واقعی کارخانههای خودروسازی و قطعهسازی، نشتی روغن یا گریس معمولاً همزمان سه جبهه را درگیر میکند: کیفیت محصول، ایمنی افراد و قابلیت اطمینان تجهیزات. اگر نشتی را صرفاً «کثیفی کف» ببینیم، معمولاً با یک تمیزکاری سطحی جمعش میکنیم و به ریشه نمیرسیم؛ نتیجه این است که نشتی برمیگردد و هر بار هزینهاش بیشتر میشود.
- کیفیت تولید: روغن و گریس روی سطح قطعه، قبل از رنگ/چسب/مونتاژ میتواند باعث عدم چسبندگی، چشمماهی، لکه و مردودی شود. حتی اگر مردودی ندهد، ریسک برگشتیِ مشتری و افت اعتبار را بالا میبرد.
- ایمنی: کف لغزنده، پاشش روی سطوح داغ، خطر آتشسوزی در مجاورت منابع حرارتی و افزایش احتمال حادثه برای اپراتور و لیفتراک.
- نگهداری (PM/نت): نشتی یعنی خروج روانکار از مدار، ورود آلودگی به داخل، افت فشار/دبی، دمای بالاتر، و سایش سریعتر. در بلندمدت به خرابی یاتاقان، پمپ، سیلندر یا گیربکس ختم میشود.
نکته کلیدی این است: هر قطره نشتی، یک «سیگنال» است؛ یا یک ضعف طراحی/مونتاژ در آببند و سیل داریم یا یک خطای بهرهبرداری/روانکاری یا حتی یک اشتباه در تمیزکاری که آلودگی را پخش میکند.
مسیر علت–معلولی نشتی: از خرابی آببند تا خطای تمیزکاری
برای کنترل پایدار، باید مسیر نشتی را مثل یک زنجیره علت–معلولی ببینیم. در سالن تولید، نشتی معمولاً با «خرابی آببند» شروع میشود اما اغلب با «خطای تمیزکاری» تشدید و مزمن میشود.
گام ۱: شروع با آببند/سیل (Seal) و شرایط کاری
بیشتر نشتیها از این نقاط آغاز میشوند: سیل شفت پمپ، اورینگ فلنجها، پکینگ سیلندر، کاسهنمد محور گیربکس یا درپوشها. علتها معمولاً ترکیبی است: نامیزانی شفت، زبری سطح، نصب با ابزار نامناسب، خشککار کردن اولیه، فشار پیک، دمای بالا یا ناسازگاری شیمیایی بین الاستومر و روغن.
گام ۲: خروج روانکار و آلودگی ثانویه
وقتی روغن/گریس از مدار خارج میشود، همزمان آلودگی به مدار راه پیدا میکند: گرد و غبار سالن، ذرات فلزی، آبِ شستشو یا حتی پرز دستمال. این آلودگیها عمر سیل و یاتاقان را کوتاهتر میکنند و نشتی را شدیدتر.
گام ۳: واکنش سریع اما غلط؛ تمیزکاریِ پخشکننده
در بسیاری از خطوط، برای اینکه تولید نخوابد، تمیزکاری با حلالهای نامناسب یا دستمالهای پرزدار انجام میشود. نتیجه: فیلم روغن روی سطح بزرگتری پخش میشود، به زیر کفش اپراتور یا چرخ لیفتراک منتقل میشود و حتی به سطح قطعه میرسد. این دقیقاً نقطهای است که یک نشتی کوچک به یک بحران کیفیت/ایمنی تبدیل میشود.
پیامدهای نشتی از نگاه کیفیت تولید (QC) و فرآیند
در خودروسازی و قطعهسازی، سطح قطعه قبل از رنگ، پوششدهی، چسبکاری یا مونتاژ باید تمیز و یکنواخت باشد. حضور روغن یا گریس حتی به مقدار کم، اثرش را با تأخیر نشان میدهد؛ یعنی ممکن است قطعه در لحظه «قبول» شود اما بعد از پخت رنگ یا تست دوام، مشکل ظاهر شود.
- آلودگی سطح و کاهش چسبندگی: مخصوصاً در قطعاتی که چسبهای ساختاری یا آببندهای سیلیکونی دارند.
- ایجاد لکه و تغییر رنگ: روغن روی قطعه میتواند در کوره بخار شود و لکه بسازد.
- آلودگی ابزار و گیجها: گیجهای اندازهگیری، فیکسچرها و جیکها اگر چرب شوند، خطای اندازهگیری و تکرارپذیری را پایین میآورند.
یک تجربه رایج در خطوط: «لکهدار شدن قطعه» معمولاً اولین علامت قابل مشاهده است، اما ریشه واقعی اغلب در نشتیِ نزدیک به مسیر حرکت قطعه یا بادِ پنوماتیک است که مه روغن را پخش میکند.
ریسکهای اجرایی در تعمیرگاه و سایت
چه در تعمیرگاه داخل کارخانه و چه در سایت تولید، کنترل نشتی فقط یک کار فنی نیست؛ یک کار «ریسکمحور» است. اشتباه در انتخاب روش تعمیر یا تمیزکاری میتواند آسیب را بیشتر کند.
- ریسک ایمنی: سرخوردن، تماس پوستی طولانی با روغن/گریس، پاشش به چشم، و خطر آتش در مجاورت سطوح داغ یا جرقه.
- ریسک آسیب به قطعه/تجهیز: استفاده از حلال ناسازگار با الاستومرها میتواند عمر آببند را کم کند و نشتی را تشدید کند.
- ریسک دوبارهکاری: تعویض سیل بدون رفع نامیزانی یا بدون بررسی فشار/دما، یعنی بازگشت نشتی در چند روز آینده.
- ریسک آلودگی سیستم: باز کردن خطوط هیدرولیک/روانکاری بدون رعایت پاکیزگی میتواند ذرات وارد مدار کند و خرابی آببند جدید را سرعت دهد.
در بسیاری از سالنها، نقطه شکست اینجاست: «تولید باید راه بیفتد»؛ پس کارِ موقت انجام میشود. راهحل حرفهای، طراحی یک اقدام اصلاحی است که هم زمانِ توقف را مدیریت کند و هم ریشه را ببندد.
استاندارد تمیزکاری نشتی: از جمعآوری تا کنترل اثر باقیمانده
تمیزکاریِ نشتی باید استاندارد، تکرارپذیر و قابل ممیزی باشد. هدف فقط براق کردن کف نیست؛ هدف این است که: ۱) لغزندگی و ریسک ایمنی حذف شود، ۲) پخش آلودگی به قطعه و ابزار اتفاق نیفتد، ۳) شرایط برای تشخیص منبع نشتی بهتر شود.
روال پیشنهادی تمیزکاری (قابل پایش)
- ایمنسازی محدوده: محصور کردن محل (نوار خطر/تابلو) و توقف کوتاهمدت تجهیز در صورت نیاز.
- جمعآوری اولیه: استفاده از جاذب مناسب (پد/گرانول) برای جلوگیری از پخش شدن فیلم روغن.
- زدودن کنترلشده: استفاده از شوینده سازگار با سطح و آببندها؛ پرهیز از حلالهای تند که لاستیکها را متورم یا شکننده میکند.
- آبکشی/خشککردن و کنترل لغزندگی: کف باید خشک و غیرلغزنده تحویل شود؛ فقط «کمرنگ شدن لکه» معیار کافی نیست.
- مدیریت پسماند: پدهای آغشته به روغن/گریس باید طبق دستورالعمل HSE جمعآوری شوند.
در کارگاههای صنعتی که مصرف روانکار بالاست، داشتن منبع تامین پایدار و مشخصات فنی یکسان، روی کیفیت تمیزکاری و پیشگیری اثر دارد؛ چون تغییر نوع روانکار (مثلاً قوام گریس یا ویسکوزیته روغن) رفتار نشتی و تمیزکاری را تغییر میدهد. در این مدل انتخاب، استفاده از مرجع تخصصی روغن صنعتی کمک میکند زبان مشترک بین نت، تولید و تدارکات شکل بگیرد.
اقدام اصلاحی: راهحلهای ریشهای که ممیزیپذیر باشند
اقدام اصلاحی وقتی ارزش دارد که «قابل پایش» و «قابل ممیزی» باشد؛ یعنی بتوانیم قبل و بعدش را با داده نشان دهیم. برای نشتی روغن و گریس، اقدام اصلاحی باید هم به تجهیز، هم به روش کار و هم به مواد مصرفی نگاه کند.
| علت محتمل | نشانه میدانی در سالن تولید | اقدام اصلاحی | شاخص پایش/ممیزی |
|---|---|---|---|
| خرابی آببند/سیل بهعلت نصب بد | نشتی از لبه سیل، تشدید بعد از گرمشدن | تعویض سیل با ابزار استاندارد + کنترل زبری شفت و لبهها | ثبت گشتاور/ابزار نصب، عکس قبل/بعد، کاهش نرخ نشتی |
| نامیزانی شفت یا لقی بیرینگ | نشتی تکرارشونده حتی پس از تعویض سیل | اندازهگیری لقی/Runout و اصلاح هممحوری | گزارش اندازهگیری، تایید QA/نت، عدم برگشت نشتی در 2 هفته |
| گریسکاری بیشازحد | خروج گریس از کاسهنمد، پاشش روی محافظ | استانداردسازی مقدار و فاصله گریسکاری + آموزش | چکلیست گریسکاری، مصرف ماهانه، کاهش آلودگی محیط |
| تمیزکاری غلط و پخش آلودگی | رد روغن در مسیر تردد، لکه روی قطعه | تعریف دستورالعمل تمیزکاری استاندارد + مواد جاذب مناسب | بازرسی HSE، نرخ حادثه لغزش، ثبت نقاط تکرارشونده |
اگر نشتی در تجهیزاتی رخ میدهد که با خودروها، لیفتراکها یا ناوگان داخلی کارخانه سروکار دارند، انتخاب درست روغن و ثبات تامین هم مهم است؛ چون تغییر گرید یا کیفیت میتواند الگوی نشتی و مصرف را تغییر دهد. برای تیمهای مستقر در پایتخت، تامین روغن موتور در شهر تهران میتواند مسیر تامین را شفافتر و قابل برنامهریزی کند.
پایش، مستندسازی و معیار پذیرش کار
بدون پایش و مستندسازی، کنترل نشتی تبدیل به یک چرخه تکراری «پاک کن و برو» میشود. در یک سالن تولید حرفهای، معیار پذیرش کار باید از قبل مشخص باشد: یعنی چه زمانی میگوییم نشتی «حل شده» و چه زمانی فقط «موقتاً جمع شده»؟
حداقلهای پیشنهادی برای ممیزی داخلی
- کارت نشتی (Leak Card): محل، زمان، نوع روانکار (روغن/گریس)، شدت (قطرهای/جریانی/مهپاش)، و تجهیز مربوطه.
- عکس قبل/بعد: از منبع و از کف/محیط اطراف (برای نشان دادن کنترل پخش آلودگی).
- کدگذاری نقاط تکرارشونده: اگر یک نقطه در ماه دوبار تکرار شود، وارد لیست اقدام اصلاحی ریشهای میشود.
- معیار پذیرش: «عدم وجود فیلم روغن روی کف»، «عدم مشاهده پاشش روی قطعه»، و «عدم افت سطح/فشار در بازه مشخص» (متناسب با تجهیز).
بهصورت میدانی، یکی از سادهترین KPIها برای کارخانهها «تعداد نقاط نشتی فعال در هر خط» است. این شاخص وقتی مفید میشود که تعریف «نشتی فعال» واضح باشد و بازرسیها زمانبندی داشته باشند.
در کارخانههایی که چند سایت یا چند شهر دارند، یکسانسازی شیوه تامین و استاندارد روانکار باعث میشود گزارشها قابل مقایسه باشند. برای مثال، اگر بخشی از ناوگان یا سرویسها در شمالغرب فعال است، تامین روغن موتور در شهر تبریز به برنامهریزی نت و تدارکات کمک میکند، بدون اینکه تیمها مجبور شوند از بازار متفرقه و با کیفیت نامعلوم خرید کنند.
پرسشهای متداول درباره کنترل نشتی روغن و گریس
۱) فرق «عرق کردن» با نشتی واقعی چیست؟
عرق کردن معمولاً یک لایه نازک و یکنواخت روی بدنه یا اطراف آببند است که چکه نمیکند و مسیر لغزنده ایجاد نمیکند. نشتی واقعی معمولاً همراه با قطره، رد روی کف، یا کاهش سطح روغن/افزایش دفعات شارژ گریس است. اگر در سالن تولید رد تردد روغنی یا لکه روی قطعه میبینید، آن را نشتی فعال فرض کنید و صرفاً به تمیزکاری بسنده نکنید.
۲) چرا بعد از تعویض سیل، نشتی دوباره برمیگردد؟
چون سیل اغلب «قربانی» یک مشکل دیگر است: نامیزانی شفت، لقی بیرینگ، زبری نامناسب محل تماس، فشار پیک یا آلودگی داخل مدار. اگر فقط سیل عوض شود اما علت ریشهای اصلاح نشود، آببند جدید هم سریع آسیب میبیند. اقدام اصلاحی باید شامل کنترل هممحوری، پاکیزگی و شرایط کاری باشد تا قابل ممیزی و پایدار شود.
۳) آیا گریسکاری زیاد میتواند نشتی ایجاد کند؟
بله. گریسکاری بیشازحد باعث افزایش فشار داخل محفظه و خروج گریس از کنار کاسهنمد یا درپوشها میشود. این خروج هم آلودگی محیط را بالا میبرد و هم میتواند به سطح قطعه یا تجهیزات مجاور برسد. استاندارد کردن مقدار تزریق (مثلاً تعداد پمپ/سیسی)، فاصله زمانی و استفاده از چکلیست، یک اقدام اصلاحی قابل پایش است.
۴) بهترین روش تمیزکاری نشتی در کف سالن تولید چیست؟
بهترین روش، روشی است که پخش آلودگی را کم کند و به آببندها آسیب نزند: ابتدا جمعآوری با جاذب، سپس پاکسازی کنترلشده با شوینده سازگار، بعد خشککردن و کنترل لغزندگی. تمیزکاری با حلالهای تند ممکن است سریع بهنظر برسد اما میتواند لاستیکها را خراب کند و نشتی را بدتر کند. معیار پذیرش باید «غیرلغزنده بودن کف» و «عدم انتقال به مسیر تردد» باشد.
۵) از کجا بفهمیم اقدام اصلاحی موفق بوده است؟
اگر معیار پذیرش تعریف شده باشد، پاسخ روشن است: کاهش تعداد نقاط نشتی فعال، عدم افت سطح/فشار در بازه مشخص، و عدم مشاهده آلودگی روی قطعه یا مسیر تردد. علاوه بر آن، ثبت عکس قبل/بعد و گزارش اندازهگیریها (مثل لقی یا هممحوری) کمک میکند ممیزی داخلی انجام شود. اقدام اصلاحی موفق باید در بازه توافقشده (مثلاً دو هفته) نشتی را به صفر یا سطح قابل قبول برساند.
جمعبندی
کنترل نشتی روغن و گریس در سالن تولید، یک پروژه «کیفیت–ایمنی–نگهداری» است، نه یک کار خدماتی. نشتی معمولاً از خرابی آببند و سیل شروع میشود، با آلودگی و افت شرایط کاری ادامه پیدا میکند و اگر تمیزکاری غلط انجام شود، بهسرعت به مسیر تردد، ابزارها و حتی سطح قطعه منتقل میشود. راهحل پایدار، تعریف اقدام اصلاحی ممیزیپذیر است: علتیابی ریشهای، استاندارد تمیزکاری، کنترل نصب و هممحوری، و پایش با معیار پذیرش مشخص. اگر در خط شما نشتی تکرارشونده است، بهجای تکرار پاک کردن، روی داده و مستندسازی تمرکز کنید تا هم توقفها کم شود و هم ریسک حادثه و مردودی قطعه کاهش یابد.
بدون نظر