گیربکس کاهنده نقاله‌ها: راهنمای انتخاب روغن دنده صنعتی CLP و افزودنی ضدسایش

چرا انتخاب روغن دنده صنعتی CLP برای گیربکس کاهنده نقاله حیاتی است؟

در خطوط مونتاژ و لجستیک داخلی کارخانه خودروسازی، توقف حتی چند دقیقه‌ای نوار نقاله می‌تواند زنجیره تأمین قطعه به ایستگاه مونتاژ را مختل کند. انتخاب درست روغن دنده صنعتی CLP برای گیربکس‌های کاهنده، اولین سپر دفاعی در برابر داغی بیرینگ، قفل‌شدن نوار و سایش زودرس چرخ‌دنده‌ها است. این راهنما با تمرکز بر «انتخاب روغن دنده CLP گیربکس نقاله» معیارهای کلیدی مانند ویسکوزیته پایه، شاخص گرانروی (VI)، افزودنی‌های ضدسایش و فشار بالا (EP)، مقاومت در برابر کف و مدیریت آلودگی ذرات را به‌صورت عملی و سازگار با شرایط بومی ایران تشریح می‌کند.

اکثر نقاله‌های بدنه‌سازی، رنگ و مونتاژ نهایی از گیربکس‌های هلیکال یا بیول-هلیکال استفاده می‌کنند که به روغن‌های CLP با تحمل بار بالا، پایداری حرارتی و کنترل کف نیاز دارند. نتیجه این انتخاب درست، کاهش توقفات برنامه‌ریزی‌نشده، افزایش عمر یاتاقان و دنده، و مصرف انرژی بهینه است.

شناخت شرایط کاری گیربکس کاهنده نقاله در خودروسازی

بار و سیکل کاری

در خطوط خودروسازی، بار نوار نقاله به‌طور معمول متغیر است: از حرکت یکنواخت در انتقال بدنه‌های سبک تا شوک‌های کوتاه‌مدت هنگام استارت/استاپ یا تجمع قطعات. تحلیل گشتاور خروجی، نسبت کاهش، سرعت خطی و الگوی توقف/راه‌اندازی، مبنای انتخاب ویسکوزیته و افزودنی است.

شرایط محیطی ایران

نوسان دمای محیطی از زمستان سرد تا تابستان گرم (به‌ویژه در استان‌های مرکزی و جنوبی)، گردوغبار ناشی از پرس‌کاری یا بخش بدنه‌سازی و رطوبت سالن رنگ، از عوامل تعیین‌کننده در انتخاب روغن محسوب می‌شوند. روغن مناسب باید در بازه دمایی گسترده پایدار بماند، در برابر اکسیداسیون مقاوم باشد و در حضور آب، خصوصیت جدایش (Demulsibility) مناسبی نشان دهد.

طراحی و سیستم روانکاری

چیدمان چرخ‌دنده‌ها (هلیکال/بیول)، نحوه پاشش روغن (splash) یا پمپ داخلی، وجود سایت‌گلس سطح، تنفس‌گیر (Breather) و فیلتر برگشتی، همه بر انتخاب ویسکوزیته و ضدکف اثر می‌گذارند. گیربکس‌های با سرعت بالاتر به ویسکوزیته پایین‌تر و کنترل کف قوی‌تر نیاز دارند؛ درحالی‌که بارهای شوکی یا سرعت‌های پایین‌تر، ویسکوزیته بالاتر را طلب می‌کنند.

ویسکوزیته پایه و شاخص گرانروی (VI): چگونه ISO VG مناسب را برگزینیم؟

انتخاب ویسکوزیته مناسب، مهم‌ترین تصمیم شماست. درعمل، برای گیربکس‌های هلیکال نقاله با بار متوسط، ISO VG 220 انتخابی رایج است؛ برای بارهای سنگین‌تر یا سرعت‌های پایین (گشتاور بالا)، ISO VG 320 یا حتی 460 می‌تواند مناسب باشد؛ و برای سرعت‌های بالاتر با بار سبک‌تر، ISO VG 150 کاربردی است. این مقادیر باید با توصیه سازنده گیربکس و آزمون میدانی (اندازه‌گیری دمای پایدار روغن در شرایط کاری) نهایی شوند.

• هدف دمای کاری روغن: عموماً نگه‌داشتن دمای حجمی روغن در محدوده 60 تا 80 درجه سانتی‌گراد به پایداری اکسیداسیون کمک می‌کند.
• شاخص گرانروی (VI): VI بالاتر به پایداری ویسکوزیته در نوسانات دمایی کمک می‌کند. برای سالن‌هایی با تغییرات دمایی زیاد یا راه‌اندازی‌های سرد/گرم متناوب، انتخاب روغن با VI بالاتر (به‌ویژه انواع سنتتیک PAO) به حفظ فیلم روغن در حالت استارت و بار کامل کمک می‌کند.
• نوع روغن پایه: روغن‌های معدنی باکیفیت برای شرایط عمومی مناسب‌اند؛ در دماهای محیطی بالا، سیکل‌های شوکی مکرر یا فواصل تعویض طولانی‌تر، روغن‌های سنتتیک PAO با VI و پایداری حرارتی بالاتر مزیت دارند.

به‌عنوان راهکار اجرایی، پس از انتخاب اولیه بر اساس بار/سرعت، با ترموویژن یا سنسور PT100 دمای پوسته و دمای روغن را در شیفت‌های مختلف رصد کنید. اگر دما بیش از حد بالا می‌رود یا ویبره/نویز افزایش می‌یابد، یک گرید بالاتر را بررسی کنید؛ اگر تلفات توان یا کف زیاد است، یک گرید پایین‌تر یا بهبود تهویه را ارزیابی کنید.

افزودنی‌های EP و ضدسایش (AW): تفاوت‌ها و سازگاری با متریال

روغن‌های CLP به‌طور معمول دارای بسته افزودنی گوگرد–فسفر برای تحمل فشارهای مرزی (EP) هستند که با تشکیل لایه‌های واکنشی، ریزجوش‌ها و زبری‌های موضعی سطوح را خنثی می‌کنند. افزودنی‌های ضدسایش (AW) مانند ZDDP نیز در ناحیه رژیم مرزی تماس، سایش را محدود می‌کنند. نکات کلیدی:

• گیربکس‌های هلیکال/بیول فولادی: استفاده از CLP با EP فعال و AW متعارف توصیه می‌شود تا تحمل شوک و بار موضعی افزایش یابد.
• وجود بوش یا چرخ‌دنده‌های برنزی/مس‌پایه (مثلاً در برخی اکچویتورها یا جعبه‌های کمکی): از CLPهایی با EP کم‌فعال و سازگار با فلزات زرد استفاده کنید تا لکه‌گذاری (staining) و خوردگی شیمیایی کاهش یابد. همیشه برگه داده سازنده روغن را بررسی کنید.
• سازگاری با آب‌بندها: بسته افزودنی و روغن پایه باید با الاستومرهای متداول (NBR/FKM) سازگار باشد تا تورم یا سخت‌شدن آب‌بند رخ ندهد.

نکته ایمنی و فنی: هرگز روغن‌های دارای پایه و افزودنی نامشخص را با CLP موجود مخلوط نکنید. ناسازگاری افزودنی‌ها می‌تواند به کف شدید، افت حفاظت EP و ته‌نشینی لجن منجر شود.

کنترل کف، مدیریت آلودگی ذرات و آب

کف پایدار باعث هوادهی، افت ظرفیت روانکاری و اکسیداسیون سریع‌تر می‌شود. در نقاله‌های با سرعت بالاتر و چرخش شدید، روغن باید ضدکف مؤثر داشته باشد و طراحی کارتر/تهویه مناسب، از ورود هوا بکاهد.

منابع آلودگی و راه‌حل‌ها

• گردوغبار و ذرات از سالن بدنه و پرس: استفاده از تنفس‌گیرهای دسیکنت و آب‌بندهای سالم.
• رطوبت و بخارهای سالن رنگ: انتخاب روغن با جداسازی آب قوی و پایش منظم وجود آب در سایت‌گلس.
• ذرات سایشی داخلی: نصب فیلتر بای‌پس یا مغناطیس‌گیر در مسیر برگشت (درصورت امکان طراحی) و نمونه‌برداری دوره‌ای برای رصد آهن، مس و آلومینیوم.

هدف‌گذاری پاکیزگی روغن باید با توصیه سازنده و حساسیت مجموعه هم‌راستا باشد. هرچه سرعت و بار تماس بالاتر باشد، پاکیزگی اهمیت بیشتری دارد. به‌روز نگه‌داشتن ثبت وقایع (Logbook) آلودگی، بهترین راه برای پیشگیری از شکست‌های پرهزینه است.

پیامدهای انتخاب اشتباه: از داغی بیرینگ تا توقف مونتاژ

• افزایش دمای یاتاقان و پوسته: ویسکوزیته نامناسب یا فقدان EP کافی باعث اصطکاک مرزی و داغی می‌شود.
• قفل‌شدن یا لغزش نوار نقاله: سایش دندانه‌ها، ست‌پونچینگ و پیتینگ می‌تواند انتقال گشتاور را مختل کند.
• افزایش نویز و ارتعاش: نازکی فیلم روغن، کف یا آلودگی ذره‌ای به زبری و نویز منجر می‌شود.
• توقف تأمین قطعه به ایستگاه مونتاژ: هر توقف نوار، موجی از تأخیر در ایستگاه‌های بعدی ایجاد می‌کند و هزینه توقف خط را بالا می‌برد.

با انتخاب اصولی CLP، پایش وضعیت و برنامه نگهداری پیشگیرانه، می‌توان این ریسک‌ها را به حداقل رساند و دسترسی‌پذیری (Availability) سیستم را بالا نگه داشت.

راهنمای انتخاب بر پایه سطح کارکرد + جدول مقایسه

در جدول زیر، سه سطح کارکرد معمول در نقاله‌های خودروسازی و پیشنهادهای کلی برای ویسکوزیته و نوع روغن آورده شده‌اند. این توصیه‌ها باید با شرایط واقعی، توصیه سازنده گیربکس و نتایج پایش میدانی تطبیق داده شوند.

اگر چندین گیربکس در یک خط، شرایط مشابه دارند، یکسان‌سازی گرید روغن (درصورت امکان فنی) مدیریت موجودی را ساده کرده و ریسک خطای اپراتوری را کاهش می‌دهد.

چک‌لیست‌های نگهداری: روزانه و هفتگی

چک‌لیست روزانه (۵–۱۰ دقیقه برای هر خط)

• سطح روغن در سایت‌گلس: بین محدوده‌های Min/Max باشد؛ نشتی‌ها را روی پوسته و شفت‌ها بررسی کنید.
• نویز و ارتعاش غیرعادی: صدای سوت، تق‌تق یا تغییر تُن می‌تواند نشانه کمبود EP یا آلودگی باشد.
• دمای پوسته: با ترمومتر مادون‌قرمز؛ افزایش ناگهانی نسبت به روز قبل را ثبت و بررسی کنید.
• کف یا شیری‌شدن روغن: کف پایدار یا رنگ شیری نشانه ورود هوا/آب است.
• بوی روغن: بوی تند اکسیداسیون یا سوختگی هشداردهنده است.

چک‌لیست هفتگی (۱۵–۳۰ دقیقه)

• سفتی پیچ‌ها، پایه و هم‌راستایی: نابالانسی یا لقّی می‌تواند بار را افزایش دهد.
• کارکرد تنفس‌گیر و تمیزی فیلترها: در صورت اشباع رطوبت، کارتریج دسیکنت تعویض شود.
• بازرسی شیلنگ‌ها/اتصالات پمپ داخلی (در صورت وجود): نشتی یا خفگی جریان را رفع کنید.
• ثبت ساعات کاری و به‌روزرسانی برنامه تعویض: طبق توصیه سازنده گیربکس و کیفیت روغن.
• نمونه‌برداری ماهانه/فصلی (اگر امکان دارد): برای سنجش ویسکوزیته، آلودگی ذره‌ای و آب.

برای پروژه‌های توسعه‌ای یا راه‌اندازی خطوط جدید، هماهنگی با تیم تأمین و نگهداشت برای انتخاب پلتفرم واحد روغن و تعریف فرایند نمونه‌برداری، از ابتدا هزینه مالکیت را کاهش می‌دهد.

رویه نمونه‌برداری، تعویض و پایش وضعیت

• نمونه‌برداری: از نقطه نماینده جریان و با ابزار تمیز، در دمای کاری پایدار؛ برچسب‌گذاری با مشخصات گیربکس/ساعت کار.
• آزمون‌ها: ویسکوزیته در 40°C، وجود آب، عدد اسیدی (TAN) و شمارش ذرات؛ بررسی فلزات سایش برای روندیابی.
• تعویض روغن: بر اساس ساعات کاری/دما/شرایط آلودگی و توصیه سازنده. روغن‌های سنتتیک PAO معمولاً امکان افزایش فاصله تعویض نسبت به معدنی را فراهم می‌کنند، مشروط به پاکیزگی و دمای مناسب.
• تمیزکاری حین تعویض: شست‌وشوی ملایم کارتر در صورت وجود لجن/رسوب؛ تعویض فیلترها و پاک‌سازی آهن‌رباها.

در صورت تغییر نوع روغن (مثلاً از معدنی به PAO)، شست‌وشوی سیستم و اطمینان از سازگاری آب‌بندها و افزودنی‌ها ضروری است. پس از تعویض، طی یک هفته نخست، دما و نویز را فشرده‌تر مانیتور کنید.

سوالات متداول

1.آیا می‌توان از یک گرید برای همه گیربکس‌های خط استفاده کرد؟

اگر شرایط بار، سرعت و دمای کاری مشابه باشد، یکسان‌سازی گرید می‌تواند مدیریت موجودی را ساده کند. بااین‌حال، هر گیربکس بر اساس نسبت کاهش، سرعت و بار واقعی خود نیاز ویژه دارد. ابتدا توصیه سازنده و داده‌های میدانی دما/نویز را بررسی کنید و سپس برای یکسان‌سازی تصمیم بگیرید.

2.برای محیط‌های گرم ایران، معدنی بهتر است یا سنتتیک PAO؟

در دماهای محیطی بالا یا بارهای شوکی، PAO به دلیل VI و پایداری اکسیداسیون بهتر، فیلم پایدارتری ایجاد می‌کند و می‌تواند فاصله تعویض را افزایش دهد. در کاربردهای یکنواخت و دمای کنترل‌شده، روغن معدنی باکیفیت نیز عملکرد قابل اتکایی ارائه می‌دهد. تصمیم نهایی را با ارزیابی اقتصادی–فنی بگیرید.

3.نشانه‌های نیاز فوری به تعویض روغن در گیربکس نقاله چیست؟

تغییر محسوس رنگ/بو، کف پایدار، شیری‌شدن (وجود آب)، افزایش دمای پوسته نسبت به گذشته، نویز غیرعادی، و نتایج نامطلوب آزمایش ویسکوزیته یا افزایش عدد اسیدی از مهم‌ترین نشانه‌ها هستند. مشاهده هر کدام از این موارد باید با نمونه‌برداری و تصمیم‌گیری سریع همراه شود.

4.برای گیربکس با قطعات برنزی، چه نکاتی درباره EP باید رعایت شود؟

از روغن‌های CLP با EP کم‌فعال و سازگار با فلزات زرد استفاده کنید تا خطر لکه‌گذاری و خوردگی شیمیایی کاهش یابد. برگه داده سازنده روغن درباره سازگاری با برنز/مس را بررسی کرده و در صورت تردید، تست میدانی محدود انجام دهید. مخلوط‌کردن تصادفی روغن‌ها را به‌طور کامل پرهیز کنید.

جمع‌بندی

انتخاب صحیح CLP برای گیربکس‌های کاهنده نقاله در خودروسازی، حاصل تطبیق سه محور است: شرایط واقعی بار/سرعت، ویسکوزیته و VI مناسب، و بسته افزودنی EP/ضدسایش سازگار با متریال و شرایط محیطی. با کنترل کف، مدیریت آلودگی ذرات و اجرای چک‌لیست‌های روزانه/هفتگی، می‌توان داغی بیرینگ، قفل‌شدن نوار و توقف ایستگاه مونتاژ را پیشگیری کرد. برای انتخاب و تأمین مطمئن، از مشاوره تخصصی و محصولات استاندارد استفاده کنید. برای دسترسی به سبد کامل و مشاوره خرید، به صفحه روغن دنده صنعتی CLP در موتورازین مراجعه کنید؛ همچنین خدمات تأمین عمده روانکار خطوط نقاله در سراسر کشور پاسخگوی نیاز کارخانه‌های خودروسازی در ایران است.