EP یعنی گریس دارای افزودنی فشارپذیر (Extreme Pressure) که در بارهای ضربهای و شوک، با تشکیل لایه محافظ روی سطح فلز، از جوشخوردگی و سایش شدید جلوگیری میکند. اگر با یاتاقانهایی سروکار دارید که زیر بار ناگهانی «تق تق» میکنند، پین و بوشهایی که در لودر و بیل مکانیکی هر روز ضربه میخورند، یا بیرینگهایی که در پرس و نوار نقاله در لحظه استارت/ایست، شوک میبینند، گریسکاری معمولی جواب نمیدهد. در این شرایط، دو اشتباه رایج بیشترین خسارت را میسازند: انتخاب اشتباه گریس (مثلاً غیر EP یا EP نامتناسب) و مقداردهی غیراستاندارد (کم یا بیش از حد). این مقاله یک دستور کار مرحلهبهمرحله و قابل اجراست تا در محیط واقعی کارگاه یا سایت صنعتی، گریسکاری تحت شوک و ضربه را مهندسی و قابل کنترل کنید.
تشخیص اینکه «مسئله شوک و ضربه» است، نه فقط کمبود گریس
قبل از اینکه سراغ تیوب گریس بروید، باید مطمئن شوید خرابی از جنس شوک/ضربه است. در بارهای ضربهای، فیلم روانکار لحظهای میشکند و تماس فلز با فلز بالا میرود؛ اینجا حتی اگر گریس کافی باشد، اگر EP و چسبندگی و قوام درست نباشد، محافظت کافی شکل نمیگیرد.
نشانههای میدانی شوک و ضربه
- صدای ضربهای مقطعی (نه یکنواخت) در لحظه بارگیری، استارت، تغییر جهت یا برخورد مکانیکی
- ردهای «کوبیدگی» و کَندهشدن سطح (spalling/peening) روی رینگ بیرینگ یا پین
- داغشدن لحظهای و سپس افت دما (نوسان دمایی غیرعادی)
- نشتی گریس از کاسهنمد بعد از ضربه (بهعلت ضربه هیدرولیکی داخل محفظه)
چالش رایج در ایران و راهحل سریع
- چالش: مکانیزمها در معادن، کارگاههای سنگبری، پرسکاری و ناوگان راهسازی، همزمان گردوغبار + ضربه دارند و اپراتور تصور میکند «فقط باید بیشتر گریس زد».
- راهحل: اول نوع بارگذاری را ثبت کنید (استارت/ایست، ضربه، بار متغیر). سپس به جای افزایش بیحساب مقدار، گریس EP مناسب + برنامه مقداردهی استاندارد را اجرا کنید.
انتخاب گریس EP برای شوک و ضربه: دقیقاً به چه مشخصاتی نگاه کنیم؟
در خرید گریس EP، صرفاً دیدن عبارت EP روی سطل کافی نیست. شما باید بدانید چه چیزی در دیتاشیت، «تحمل شوک» را واقعی میکند: نوع افزودنی EP، پایداری مکانیکی، چسبندگی، و اینکه گریس زیر ضربه آب نمیاندازد و نرم نمیشود.
چکلیست انتخاب گریس EP (میدانی و قابل استعلام)
- پایه صابونی: لیتیوم کمپلکس معمولاً برای دمای بالاتر و پایداری بهتر از لیتیوم ساده انتخاب مطمئنتری است؛ در برخی شوکهای خیلی شدید و محیطهای آلوده، گریسهای کلسیم سولفونات کمپلکس نیز گزینه جدی هستند (اگر سازگاری و تأمین پایدار دارید).
- NLGI: برای اغلب بیرینگها و یاتاقانهای عمومی NLGI 2 رایج است؛ برای سیستمهای مرکزی یا هوای سرد ممکن است NLGI 1 کاربردیتر باشد؛ برای پین و بوشهای باز و ضربهای گاهی NLGI 2 با چسبندگی بالا بهتر جواب میدهد.
- مقاومت در برابر آب و شستشو: در محیطهای مرطوب یا شستشو (کارخانه غذایی/سردخانه/کارواش صنعتی) گریس EP باید Washout پایینتری داشته باشد.
- پایداری مکانیکی: اگر گریس زیر ضربه «شل» شود، از ناحیه تماس بیرون میزند و عملاً محافظت صفر میشود؛ دنبال گریسی باشید که در آزمونهای پایداری مکانیکی افت قوام شدید نداشته باشد.
- افزودنی EP واقعی: بسیاری از گریسهای EP از افزودنیهای سولفور/فسفر یا MoS2 استفاده میکنند. MoS2 در پین و بوشهای ضربهای، بهخصوص در حرکت نوسانی و سرعت پایین، معمولاً کمککننده است؛ اما باید با توصیه سازنده تجهیز و احتمال تداخل با سنسورها/کلاچها/ترمزهای خاص بررسی شود.
اگر ناوگان یا کارگاه شما همزمان با انتخاب گریس، درگیر مدیریت روغنهای موتوری هم هست، برای استانداردسازی تأمین و کاهش ریسک اصالت، میتوانید در کنار برنامه گریسکاری، یک نگاه یکپارچه به سبد روانکار داشته باشید؛ راهنمای روغن موتور میتواند برای همراستا کردن تصمیمهای خرید و مشخصات فنی مفید باشد.
گام اول اجرا: آمادهسازی نقطه گریسکاری (قبل از تزریق)
در شوک و ضربه، آلودگی مثل سنباده عمل میکند؛ بنابراین «تمیزکاری قبل از گریسکاری» از خود گریس مهمتر میشود. اگر گریس EP عالی داشته باشید اما گریسخور آلوده باشد، شما همان آلودگی را با فشار وارد مسیر میکنید و خرابی را سریعتر میکنید.
روال استاندارد آمادهسازی
- گریسخور/نیپل را با پارچه بدون پرز تمیز کنید.
- اگر گل و خاک سفت شده دارید، ابتدا با برس نرم یا هوای فشرده کنترلشده پاک کنید (مراقب باشید آلودگی وارد دهانه نشود).
- گریسخور آسیبدیده، لق یا هرز را تعویض کنید؛ در شوک، نیپل معیوب باعث برگشت گریس و گریسکاری ناقص میشود.
- نوع گریس قبلی را اگر نمیدانید، «اختلاط کورکورانه» انجام ندهید؛ ناسازگاری گریسها میتواند باعث جداشدگی روغن و افت قوام شود.
نکته برجسته
در محیطهای بسیار آلوده (معدن، سیمان، سنگبری)، پاککردن دهانه گریسخور و سر نازل گریسپمپ، عملاً بخشی از عملیات روانکاری است نه کار جانبی.
گام دوم: مقداردهی استاندارد گریس در شوک و ضربه (نه کم، نه بیش از حد)
بیشگریسکاری در شوک و ضربه، به اندازه کمگریسکاری خطرناک است: دما بالا میرود، چرخش سخت میشود، کاسهنمد آسیب میبیند و آلودگی به داخل کشیده میشود. راه درست، مقداردهی بر اساس نوع قطعه و حجم فضای آزاد است.
قاعده ساده و کاربردی برای بیرینگها
- برای یاتاقان/بیرینگ با دور بالا معمولاً پر کردن کامل محفظه اشتباه است؛ در بسیاری از کاربردها پر کردن حدود ۳۰ تا ۵۰٪ فضای آزاد محفظه (نه ۱۰۰٪) مبنای خوبی است، مگر سازنده تجهیز دستور دیگری بدهد.
- برای سرعت پایین + ضربه بالا (مثل برخی نقاط مفصلی)، حجم بیشتر میتواند مفید باشد؛ اما باز هم باید مراقب فشار داخلی و آسیب به آببند باشید.
قاعده میدانی برای پین و بوشهای ضربهای
- گریس را تا جایی تزریق کنید که کمی گریس تازه از لبهها بیرون بزند (purge کنترلشده) و آلودگی قدیمی بیرون رانده شود.
- اگر بلافاصله بعد از تزریق، گریس از یک سمت با فشار زیاد بیرون میزند، احتمال گرفتگی مسیر یا آببند آسیبدیده را بررسی کنید.
جدول تصمیم سریع مقداردهی (راهنمای عملی)
| تجهیز/نقطه | الگوی بار | استراتژی مقداردهی | ریسک رایج |
|---|---|---|---|
| بیرینگ الکتروموتور/فن | دور نسبتاً بالا، شوک کم تا متوسط | افزایش تدریجی، پرهیز از پرکردن کامل محفظه | داغی بهعلت بیشگریسکاری |
| نوار نقاله در معدن/سیمان | گردوغبار + شوک هنگام بارریزی | تزریق تا purge کنترلشده، کوتاهکردن فواصل | ورود آلودگی از آببند آسیبدیده |
| پین و بوش لودر/بیل | سرعت پایین، ضربه بالا | تزریق تا خروج گریس تازه از اطراف، تمیزکاری قبل/بعد | قفل شدن مسیر و گریسکاری ظاهری |
| پرس/ضربهزن صنعتی | شوکهای تکراری، نوسان بار | گریس EP مناسب + پایش دما/صدا، مقداردهی دورهای دقیق | انتخاب گریس غیر EP یا افت قوام |
گام سوم: تنظیم فاصله گریسکاری در شرایط شوک و ضربه
در بسیاری از سایتهای ایرانی، فاصله گریسکاری یا «سنتی» است یا بر اساس حدس اپراتور. در شوک و ضربه، بهترین کار این است که فاصله را با سه ورودی تنظیم کنید: شدت شوک، آلودگی محیط، و دمای کارکرد.
روش ساده تنظیم برنامه (قابل اجرا در PM)
- یک بازه پایه برای هر نقطه تعریف کنید (مثلاً هفتگی/ماهانه) بر اساس تجربه و توصیه سازنده تجهیز.
- اگر شوک/ضربه زیاد است (بارگیری ناگهانی، برخوردهای تکراری، توقف و حرکت پیدرپی)، بازه را یک پله کوتاهتر کنید.
- اگر گردوغبار/آب زیاد است، بازه را دوباره کوتاهتر کنید و purge کنترلشده را جدی بگیرید.
- اگر دما بالا میرود یا صدای غیرعادی اضافه میشود، به جای «فقط زیاد کردن مقدار»، اول علت را بررسی کنید (آببند، ناهمراستایی، گرفتگی مسیر، گریس نامتناسب).
برای سازمانهایی که در چند شهر تیم عملیاتی دارند (مثلاً ناوگان یا مجموعه تعمیرگاهی)، یکسانسازی تأمین و برنامهریزی، اختلاف کیفیت را کم میکند. اگر عملیات شما در تهران است، استفاده از مسیرهای تأمین پایدار روغن صنعتی در تهران میتواند در کاهش وقفههای تدارکاتی نقش داشته باشد.
خطاهای رایج در گریسکاری تحت شوک و ضربه (و راهحلهای سریع)
بخش بزرگی از خرابیهای بیرینگ و مفصلها، نه بهخاطر بد بودن گریس، بلکه به خاطر خطای اجرایی است. در شوک و ضربه، این خطاها چند برابر هزینه میسازند چون خرابی با سرعت بیشتری پیشروی میکند.
اشتباهات پرتکرار
- انتخاب EP صرفاً بر اساس اسم: بدون بررسی NLGI، پایداری مکانیکی و شرایط آب/گردوغبار.
- مخلوط کردن گریسها: اضافه کردن گریس جدید روی گریس قبلیِ نامشخص؛ نتیجه میتواند جداشدگی روغن، نرم شدن یا سفت شدن غیرعادی باشد.
- زیاد زدن گریس برای «اطمینان»: افزایش دما، آسیب به آببند، و در نهایت ورود آلودگی.
- گریسکاری با نیپل کثیف: تزریق مستقیم گردوغبار به داخل یاتاقان.
- اتکا به خروج گریس به عنوان تنها معیار: ممکن است مسیر به یک سمت باز باشد و ناحیه تماس اصلی اصلاً گریس نگیرد.
راهحلهای میدانی (کمهزینه و اثرگذار)
- برای هر تجهیز، «کارت روانکاری» شامل نوع گریس، NLGI، روش تزریق و مقدار تقریبی تعریف کنید.
- گریسپمپ را کالیبره کنید: بدانید هر پمپ/هر کورس ماشه تقریباً چند گرم تزریق میکند.
- بعد از گریسکاری، ناحیه را تمیز کنید تا نشتیهای جدید سریع دیده شوند.
نشانههای خرابی و پایش بعد از گریسکاری (چطور بفهمیم برنامه جواب داده؟)
گریسکاری یک اقدام لحظهای نیست؛ باید بعدش پایش کنید تا مطمئن شوید انتخاب EP و مقداردهی درست بوده است. در شوک و ضربه، خرابی اگر زود تشخیص داده شود، با یک اصلاح برنامه یا تعویض آببند جمع میشود؛ اگر دیر شود، به تعویض بیرینگ/پین و حتی آسیب شفت میرسد.
علائم هشدار که باید جدی بگیرید
- افزایش دمای پایدار نسبت به روال قبلی (نه یک پیک کوتاه)
- تغییر صدای تجهیز از نرم به خشن/غرشدار، مخصوصاً زیر بار
- گریس تیره و سوخته یا بوی تند اکسیداسیون در اطراف آببند
- نشتی غیرعادی از کاسهنمد یا بیرونزدگی گریس بهصورت کفآلود (نشانه آلودگی/همزدگی/نفوذ آب)
یک پروتکل ساده پایش برای کارگاه و سایت
- بعد از گریسکاری، ۱۵ تا ۳۰ دقیقه کارکرد زیر بار را بررسی کنید.
- دمای پوسته را با ترمومتر لیزری یا حس دستی کنترلشده ثبت کنید (ثبت عددی بهتر از حدس است).
- اگر تجهیز در ناوگان جادهای یا شهری است و برنامه روانکاری شما با سرویسهای دورهای گره میخورد، هماهنگی با برنامه سرویس سایر روانکارها مفید است؛ برای مثال در شهرهای پرتردد، مثل مشهد، دسترسی پایدار به سبد روانکار کمک میکند وقفه سرویس کم شود. تامین روغن موتور در مشهد میتواند برای همزمانسازی تامین سرویسها کاربردی باشد.
جمعبندی: نسخه اجرایی گریسکاری زیر شوک و ضربه
برای گریسکاری صحیح در شرایط شوک و ضربه، اول باید مطمئن شوید مسئله واقعاً بار ضربهای و شکست فیلم روانکار است. سپس گریس EP را با نگاه دیتاشیتی انتخاب کنید: نوع پایه صابونی، NLGI، پایداری مکانیکی، مقاومت به آب و مناسب بودن افزودنی EP برای حرکت نوسانی یا سرعت پایین. در اجرا، تمیزکاری گریسخور و جلوگیری از ورود آلودگی، حیاتی است. مقداردهی باید کنترلشده باشد: بیرینگها را بیش از حد پر نکنید و در پین و بوشها purge کنترلشده انجام دهید. در نهایت با پایش دما، صدا و نشتی، برنامه را بهینه کنید.
موتورازین در کنار تامین تخصصی روانکار، تلاش میکند تصمیمگیری در روانکاری را از حدس و سلیقه به انتخاب مهندسی و اقتصادی تبدیل کند. اگر برای انتخاب گریس EP، استانداردسازی برنامه گریسکاری یا تامین پایدار روانکار در چند سایت/چند شهر چالش دارید، موتورازین میتواند نقش مرجع فنی و تامینکننده قابل اتکا را برای تیم PM، ناوگان و اتوسرویس شما ایفا کند. هدف، کاهش خرابی تکراری، افزایش عمر تجهیز و کنترل هزینههای نگهداری است.
پرسشهای متداول
آیا همیشه باید از گریس EP برای نقاطی که ضربه میخورند استفاده کرد؟
در بسیاری از نقاط با شوک و ضربه (پین و بوش، برخی یاتاقانهای بارگذاری سنگین، تجهیزات معدنی)، گریس EP انتخاب منطقی است؛ اما «همیشه» نه. اگر تجهیز سرعت بالا دارد یا سازنده گریس خاصی را الزام کرده، باید همان را ملاک قرار داد. همچنین EP بودن کافی نیست و باید NLGI، پایداری مکانیکی و شرایط آلودگی/آب هم بررسی شود.
MoS2 در گریس EP برای شوک و ضربه بهتر است یا بدون MoS2؟
MoS2 معمولاً در حرکت نوسانی، سرعت پایین و ضربه بالا (مثل پین و بوشهای ماشینآلات راهسازی) کمک میکند چون یک لایه جامد لغزنده ایجاد میکند. با این حال در برخی کاربردها (مثلاً تجهیزات با الزامات خاص یا حساسیت به ذرات جامد) ممکن است توصیه نشود. بهترین کار، تطبیق با توصیه سازنده تجهیز و تجربه میدانی همان نقطه است.
از کجا بفهمیم بیش از حد گریس زدهایم؟
علائم رایج بیشگریسکاری شامل افزایش دمای پایدار پوسته، سختتر شدن چرخش، نشتی از کاسهنمد و بیرونزدگی زیاد گریس است. در بیرینگهای دور بالا، پر کردن کامل محفظه یکی از خطاهای کلاسیک است. اگر بعد از گریسکاری دما بالا رفت، به جای اضافه کردن گریس، مقدار را کاهش دهید و سلامت آببند و مسیر گریس را چک کنید.
اگر نوع گریس قبلی مشخص نیست، چه کنیم؟
اگر امکانش هست، بهترین کار پاکسازی تا حد ممکن و سپس جایگزینی با گریس مشخص و استاندارد است. مخلوط کردن گریسها بدون دانستن سازگاری میتواند باعث جداشدگی روغن، افت قوام یا سفت شدن غیرعادی شود و خرابی را تشدید کند. در تجهیزات حساس، حتی تعویض آببند و شستشو (طبق دستورالعمل سازنده) توجیه اقتصادی دارد.
چطور مقدار تزریق را در کارگاه استاندارد کنیم؟
یک روش عملی این است که گریسپمپ را کالیبره کنید: مشخص کنید هر کورس ماشه یا هر پمپ کامل تقریباً چند گرم گریس تزریق میکند. سپس برای هر نقطه، مقدار هدف را به «تعداد کورس» تبدیل کنید. این کار ساده، اختلاف عملکرد بین شیفتها و اپراتورها را کم میکند و باعث میشود به جای حدس، مقداردهی تکرارپذیر داشته باشید.
منابع:
https://www.nlgionline.org/grease-education/
https://www.machinerylubrication.com/Read/28864/grease-lubrication
بدون نظر