من، سارا مرادی، تحلیلگر ارشد روانکاری صنعتی در موتورازین، در این مقاله بهصورت عملیاتی به چالشهای روانکاری تجهیزات در جادههای خاکی میپردازم؛ جایی که ترکیب گل، ماسه، آب، گردوغبار و ضربههای مداوم چرخهٔ فعالیت ناوگان راهسازی و معدنی را تهدید میکند. در چنین محیطهایی، رفتار روانکارها (روغن و گریس) تحت فشار پیوستهٔ آلودگی ترکیبی و شوکلود تغییر میکند: گریس شسته میشود، فیلم روغن ناپایدار میگردد و قطعات حیاتی مثل پین و بوش، بلبرینگ چرخ، گیربکسهای نهایی و سیستمهای هیدرولیک زودتر از موعد آسیب میبینند. هدف این راهنما، طراحی یک برنامه روانکاری ویژه جاده خاکی است: افزایش فرکانس سرویس، انتخاب گریس با قوام و چسبندگی مناسب، محافظت از نقاط باز و استقرار فیلتر و تنفسگیر استاندارد. برای عمق بیشتر، به مباحث آلودگی آب و امولسیون، فیلتر و پاکیزگی روغن و کد پاکیزگی ISO 4406 در موتورازین مراجعه کنید.
شناخت محیطهای خاکی، گِلی و شنی و اثرشان بر رفتار روانکار
جادههای خاکی در پروژههای عمرانی و معدنی ایران از سواحل ماسهای جنوب تا معادن کوهستانی شمالشرق، تنوع آلودگی بالایی ایجاد میکنند. این تنوع مستقیماً بر پایداری روغن و گریس اثر میگذارد. دو مؤلفهٔ کلیدی عبارتند از: رطوبت (آب آزاد، مهنم و آب فشرده) و ذرات سخت (گردوغبار سیلیسی، ماسهٔ تیزگوشه، رس). وقتی این دو با هم ترکیب شوند، هم ویسکوزیته مؤثر تغییر میکند و هم سایش سهجسمی تشدید میشود.
رفتار گریس در حضور آب و ذرات سخت
گریسها در محیط گلآلود با دو پدیدهٔ همزمان روبهرو میشوند: شستوشوی گریس از سطح تماس و ورود آب/ذرات به ساختار صابونی. این امر موجب نرمشدن بیشازحد (یا در برخی موارد سفت شدن موضعی)، افت چسبندگی و کاهش توان تحمل فشار میشود. نتیجه، افزایش صدا، حرارت موضعی و کاهش عمر پین و بوش است. گریسهای با قوام مناسب (NLGI 1.5–2) و ضخیمسازهای مقاوم به آب مانند کلسیم سولفونات کامپلکس، در چنین شرایطی پایدارتر عمل میکنند.
ناپایداری فیلم روغن در تکانهها و مسیرهای موجدار
در مسیرهای موجدار و شیاردار (واشبورد)، بارهای دینامیکی سبب برشهای سریع فیلم روغن و ایجاد حفرههای موقتی میشود. ذرات گردوغبار بهسرعت وارد این نقاط ضعیف میشوند و سایش را تشدید میکنند. در گیربکسهای نهایی و دیفرانسیلهای ماشینآلات معدنی، این بارهای ضربهای همراه با آلودگی ذرهای، روغن را مستعد کفزدگی و ناپایداری لایهٔ مرزی میکند. نتیجه، افزایش حرارت، تغییر رنگ روغن و افت کارایی افزودنیهای ضدسایش است.
نقاط حساس ناوگان: از شاسی و پین/بوش تا بلبرینگ چرخ، گیربکس نهایی و هیدرولیک
پین و بوشِ لودر، بیل و گریدر
این نقاط در معرض پاشش مستقیم گل و ماسه هستند. آلودگی سخت، همراه با آب، گریس را آلوده کرده و لقی را افزایش میدهد. انتخاب گریس پین/بوش ماشینآلات با چسبندگی بالا، تحمل فشار زیاد و مقاومت در برابر شستوشوی آب، کلیدی است. افزودنی MoS₂ در محدودهٔ توصیهشدهٔ سازنده برای شوکلود مفید است.
بلبرینگ و رولبرینگ چرخ
عبورهای مکرر از مسیرهای گِلی و آبگیر میتواند آب را از کنار کاسهنمد وارد مجموعهٔ چرخ کند. در حضور شن، مسیر غلتش پیتینگ زودهنگام نشان میدهد. گریس پایهٔ لیتیوم کامپلکس با مقاومت مناسب در آزمونهای شستوشوی آب و حفظ قوام در دماهای کاری، برای این بخش رایج است. پس از هر شستوشوی پرفشار، گریسکاری تکمیلی جهت بیرونرانی رطوبت توصیه میشود.
گیربکسهای نهایی و دیفرانسیل
نوسانات بار و ورود گردوغبار از طریق تنفسگیرهای نامناسب، روغن دنده را آلوده میکند. استفاده از تنفسگیر رطوبتگیر، درپوشهای آببند و تعویض بهموقع فیلترهای تهویه (در صورت تجهیز) نقش مهمی در کنترل آلودگی دارد. انتخاب روغن دنده EP مطابق استاندارد سازنده و پایش رنگ/بو/مواد معلق بهصورت دورهای ضروری است.
سیستمهای هیدرولیک موبایل
پمپهای هیدرولیک نسبت به آلودگی ذرات ۴–۱۴ میکرون و رطوبت حساساند. ریزنشت هوا و کفزدگی در مسیرهای پر دستانداز تشدید میشود. هدفگذاری پاکیزگی روغن طبق توصیهٔ سازنده و چارچوب ISO 4406، همراه با فیلتر بازگشت مناسب و تنفسگیرهای جاذب رطوبت، ریسک خرابی زودهنگام شیرها و سروووالوها را کاهش میدهد.
خطاهای رایج در پروژههای راهسازی و معدنی
تجربهٔ میدانی ما در پروژههای ایرانی نشان میدهد خرابیهای تکرارشونده اغلب ریشه در چند خطای قابلاجتناب دارند:
- استفاده از یک گریس عمومی برای همهٔ نقاط، بدون توجه به آب، گل و شوکلود.
- طولانیکردن فواصل سرویس علیرغم افزایش چرخههای کاری در مسیرهای گِلی.
- گرهزدن شستوشوی پرفشار به معنی «پاکی کامل»؛ درحالیکه آب به یاتاقان و پینها نفوذ میکند.
- نبود تنفسگیر رطوبتگیر روی مخازن و گیربکسها یا مسدود بودن آنها.
- اختلاط تصادفی گریسهای ناهمساز (عدم سازگاری ضخیمسازها).
- انبارش نامناسب: سطلهای باز، نفوذ گردوغبار و جابهجایی با ظروف آلوده.
- انتخاب نامتناسب فیلتر و نادیدهگرفتن برنامه نگهداری پیشگیرانه.
طراحی برنامهٔ روانکاری ویژهٔ جادههای خاکی
افزایش فرکانس روانکاری بر پایهٔ ریسک
فرکانس گریسکاری پین/بوش را بر اساس شدت تماس با گل/آب افزایش دهید: در شرایط گل اشباع و عبورهای مکرر، «پس از هر شیفت» یا «روزانه» منطقی است؛ در شرایط نیمهخشک و گردوغبار متوسط، «۲–۳ بار در هفته» کفایت میکند. برای بلبرینگ چرخ، بازرسی نشتی و صدای غیرمعمول بهصورت هفتگی و سرویس دورهای مطابق دفترچهٔ سازنده (مثلاً هر ۲۵۰–۵۰۰ ساعت) انجام شود.
انتخاب گریس و روغن با قوام، چسبندگی و افزودنی مناسب
برای پین/بوشها، گریس NLGI 1.5–2 با چسبندگی بالا و ضخیمساز مقاوم به آب (مانند کلسیم سولفونات کامپلکس)، بههمراه افزودنی تحمل فشار و ضدسایش، در محیطهای گِلی کارآمد است. در محیطهای بسیار سرد یا با لاینهای اتوماتیک طولانی، NLGI 1–1.5 جهت پمپپذیری بهتر قابلبررسی است. برای چرخها، گریس لیتیوم کامپلکس با مقاومت مناسب در برابر شستوشوی آب و پایداری مکانیکی توصیه میشود. در هیدرولیک، روغن HVLP با شاخص ویسکوزیته بالا، دمولسیفایر و ضدکف مناسب محیطهای پرضربه انتخاب شود.
محافظت از نقاط باز و استفاده از سیستمهای متمرکز
نصب گلگیـر، وایپرسیل و کلاهک محافظ روی گریسخورها، طول عمر گریس را افزایش میدهد. اگر امکان دارد، روانکاری متمرکز اتوماتیک (ACL) با سیکلهای کوتاه و دبی کم پیادهسازی کنید تا همواره فیلم نازک تازه در تماس باشد. پس از هر شستوشوی پرفشار، یک سیکل اضافه برای بیرونرانی رطوبت اجرا کنید.
فیلتر، تنفس و پاکیزگی: کنترل آب و ذرات طبق ISO 4406
پاکیزگی روغن محور کاهش خرابیهای زنجیرهای است. برای هیدرولیک موبایل، هدفگذاری کد پاکیزگی مطابق توصیهٔ سازنده و شرایط کاری (برای بسیاری از سامانهها محدودههای رایج در بازهٔ ۱۸/۱۶/۱۳ یا بهتر) پیشنهاد میشود. اجرای موارد زیر حیاتی است:
- تنفسگیر رطوبتگیر روی مخازن هیدرولیک و گیربکسها برای قطع مسیر ورود بخار آب و گردوغبار.
- فیلتر بازگشت با دقت متناسب با حساسیت اجزا و مانیتورینگ اختلاففشار.
- فیلتراسیون آفلاین دورهای و نمونهبرداری برای پایش آلودگی و رطوبت.
- مدیریت آلودگی از منبع: درام/گالن مهرومومشده، قیف و پمپ اختصاصی هر محصول، رنگبندی و برچسبگذاری واضح.
- در صورت افزایش رطوبت، بررسی دمولسیفایر مناسب و اقدامات اصلاحی مرتبط با آلودگی آب و امولسیون.
سناریوهای عملی جاده خاکی و برنامهٔ پیشنهادی سرویس
در زیر، چند سناریوی متداول در پروژههای عمرانی و معدنی ایران را میبینید. توصیهها عمومیاند و باید با دستورالعمل سازنده و شرایط واقعی پروژه تطبیق داده شوند. هدف، کاهش ریسک توقف ناوگان با تصمیمهای ساده و مؤثر در روانکاری است.
| سناریو | آلودگی/تنش غالب | نقاط در معرض ریسک | روانکار پیشنهادی | برنامهٔ سرویس | اقدامات محافظتی |
|---|---|---|---|---|---|
| خشک و بسیار غبارآلود | ذرات سخت ریز (سیلیسی) | پین/بوش، هیدرولیک، فیلتر هوا | گریس NLGI 2 با چسبندگی متوسط و افزودنی ضدسایش؛ روغن هیدرولیک با دمولسیفایر و ضدکف مناسب | گریسکاری پین/بوش ۲–۳ بار در هفته؛ پایش افت فشار فیلتر و نمونهگیری ماهانه | تنفسگیر گردوغبارگیر، آببندی اتصالات، تعویض بهموقع فیلترها |
| گل اشباع پس از بارندگی | آب آزاد + شستوشوی گریس | پین/بوش، بلبرینگ چرخ | گریس کلسیم سولفونات کامپلکس NLGI 1.5–2 با چسبندگی بالا؛ در صورت نیاز افزودنی ضدسایش برای شوکلود | گریسکاری روزانه و بلافاصله پس از شستوشوی پرفشار؛ بازرسی هفتگی چرخ | وایپرسیل و گلگیـر، پوشش گریسخور، پاکسازی نازلهای ACL |
| شن و ماسهٔ تیزگوشه با رطوبت کم | سایش سهجسمی + ضربه | پین/بوش، گیربکس نهایی | گریس چسبناک با افزودنی تحمل فشار؛ روغن دنده EP با پایداری حرارتی مناسب | گریسکاری پس از هر شیفت سنگین؛ نمونهگیری فصلی از گیربکس نهایی | تنفسگیر رطوبتگیر، شیلد محافظ روی اتصالات در معرض پاشش |
| مسیرهای موجدار (واشبورد) | تکان/شوکلود + کفزدگی بالقوه | هیدرولیک، گیربکس نهایی | روغن هیدرولیک با ضدکف مؤثر؛ روغن دنده با کنترل کف و دمولسیفایر | بازرسی هفتگی سطح و رنگ روغن؛ تعویض/تمیزکاری فیلتر بر اساس ΔP | بررسی شلبودن بستها، کنترل نشت هوا در مکش پمپ |
| عبور از آبگیر کمعمق | نفوذ آب + شوک حرارتی موضعی | بلبرینگ چرخ، پین/بوش | گریس مقاوم به آب با چسبندگی بالا؛ برای چرخ گریس لیتیوم کامپلکس پایدار | گریسکاری بلافاصله پس از عبور؛ بازبینی صدای چرخ و دما | کاسهنمد سالم، تمیزکاری لبهٔ سیل، پرهیز از شستوشوی مستقیم سیل |
چکلیست کلیدی
- تعریف نقاط بحرانی ناوگان و تعیین فرکانس سرویس بر اساس ریسک محیطی.
- انتخاب گریس پین/بوش با چسبندگی بالا و مقاومت شستوشویی.
- استفاده از تنفسگیر رطوبتگیر روی مخازن هیدرولیک و گیربکسهای نهایی.
- پاکیزگی از مبدأ: مخازن دربسته، ابزار پرکنی اختصاصی و برچسبگذاری رنگی.
- پس از هر شستوشوی پرفشار یا عبور از آبگیر، گریسکاری تکمیلی جهت بیرونرانی آب.
- مانیتورینگ اختلاففشار فیلتر و پایش دورهای آلودگی طبق چارچوب ISO 4406.
- پرهیز از اختلاط گریسهای ناهمساز؛ در صورت ناگزیر بودن، پاکسازی کامل قبل از تغییر.
- آموزش اپراتورها دربارهٔ نشانههای کمکاری روانکار: صدا، حرارت، نشتی، تغییر رنگ.
پرسشهای متداول
در مسیرهای بسیار گِلی، گریسکاری پین/بوش با چه فرکانسی انجام شود؟
اگر تماس مستقیم با گل و آب مکرر است، گریسکاری «پس از هر شیفت» راهبرد پایهٔ خوبی است. در روزهای بارانی یا پس از شستوشوی پرفشار، یک سیکل اضافه انجام دهید تا رطوبت و ذرات بیرون رانده شوند. در شرایط متوسط، ۲–۳ بار در هفته پاسخگوست. همواره توصیهٔ سازنده و بازخورد میدانی (صدای غیرعادی، دمای موضعی) را ملاک اصلاح بازهها قرار دهید.
برای بلبرینگ چرخ در عبورهای آبگیر چه گریسی مناسبتر است؟
گریس پایهٔ لیتیوم کامپلکس با مقاومت مناسب در برابر شستوشوی آب و پایداری مکانیکی، در چرخها رایج است. چسبندگی کافی باعث میشود گریس در جریان آبگیر بهراحتی جدا نشود. پس از عبور، بازرسی لبهٔ کاسهنمد و گریسکاری تکمیلی توصیه میشود. از شستوشوی مستقیم سیل با واترجت خودداری کنید تا آب به مسیر غلتش نفوذ نکند.
در هیدرولیک موبایل، چه سطح پاکیزگی روغن را هدف بگیریم؟
سطح هدف به حساسیت اجزا، دمای کار و توصیهٔ سازنده بستگی دارد. برای بسیاری از سامانههای موبایل، دستیابی به کدهای متداول در محدودهٔ ۱۸/۱۶/۱۳ (ISO 4406) یا بهتر، نقطهٔ شروع مناسبی است. تحقق این هدف مستلزم تنفسگیر رطوبتگیر، فیلتر بازگشت مؤثر، کنترل نشتی هوا و فیلتراسیون آفلاین دورهای است.
آیا افزودن MoS₂ در همهٔ پین/بوشها مفید است؟
برای شوکلود و سایش مرزی، MoS₂ میتواند مفید باشد؛ اما مقدار و سازگاری آن باید با پایهٔ گریس و توصیهٔ سازنده هماهنگ شود. در برخی مفاصل با سرعت بالاتر یا حساسیت خاص، افزودنی جامد ممکن است توصیه نشود. راهکار بهتر، انتخاب گریس پایهٔ مناسب (مثلاً کلسیم سولفونات کامپلکس در محیطهای خیس) و تطبیق فرکانس سرویس است.
چگونه از اختلاط ناهمساز گریسها جلوگیری کنیم؟
کدگذاری رنگی گریسخورها و ابزار پرکنی، آموزش تیم و ثبت محصول در برنامهٔ PM بهترین راهکار است. هنگام تغییر نوع گریس، مفصل را تا حد امکان پاکسازی و گریس جدید را تا خروج کامل گریس قبلی پُر کنید. در نقاط حساس، بازکردن و تمیزکاری کامل قبل از مهاجرت به گریس تازه، ریسک ناپایداری قوام و افت عملکرد را کاهش میدهد.
جمعبندی
جادههای خاکی، گِلی و شنی دشمنان پنهان روانکارند. با درک رفتار گریس و روغن در برابر آب، ذرات و شوکلود، میتوان با اقداماتی ساده اما دقیق—از انتخاب گریس چسبناک و مقاوم به شستوشو تا تنفسگیر رطوبتگیر و افزایش فرکانس سرویس—چرخهٔ فعالیت ناوگان را پایدار کرد. موتورازین کنار پیمانکاران ایرانی است تا با برنامهٔ نگهداری پیشگیرانه، هدفگذاری پاکیزگی مطابق ISO 4406 و انتخاب بهینهٔ روانکار، ریسک توقف ناگهانی را کاهش و بهرهوری پروژه را افزایش دهند.
بدون نظر