چک‌لیست سرویس گریس در کارخانه؛ از نمونه‌گیری تا تنظیم فواصل تزریق

چک‌لیست سرویس گریس در کارخانه؛ مقدمه و هدف

اگر سرویس‌کار باشید این را می‌دانید: گریس‌کاری درست ساده به‌نظر می‌رسد اما بیشترین خرابی یاتاقان‌ها از همین نقطه شروع می‌شود؛ یا بیش‌گریسی، یا آلودگی، یا فاصله‌های اشتباه. این راهنما یک «چک‌لیست سرویس گریس» عملی است که از نمونه‌گیری گریس تا تنظیم فواصل تزریق را قدم‌به‌قدم پوشش می‌دهد تا در نهایت MTBF تجهیز بالا برود، مصرف گریس کنترل شود و توقف ناخواسته خط تولید کم شود. در موتورازین ما به‌عنوان مرجع تأمین و توزیع روانکار صنعتی در سراسر ایران، هر روز با این چالش‌ها در کارخانه‌های واقعی روبه‌رو می‌شویم و سعی کرده‌ایم نکات میدانی را جمع کنیم تا تیم‌های نگهداری و نت از فردا بتوانند اجرا کنند.

کلیدواژهٔ کانونی این مقاله «چک‌لیست سرویس گریس» است و تمرکز ما روی یاتاقان‌های الکتروموتور، فن، پمپ و تجهیزات گردان مشابه خواهد بود. در طول متن به تصمیم‌گیری دربارهٔ انتخاب نوع گریس، شرایط کاری (دما/بار/سرعت)، روش نمونه‌گیری، ارزیابی آلودگی و سفتی، محاسبهٔ مقدار و فاصلهٔ تزریق و کنترل نتایج می‌پردازیم. برای مطالعهٔ بیشتر دربارهٔ پایش آلودگی و تحلیل روانکار می‌توانید سری به صفحهٔ آنالیز روغن صنعتی و پایش وضعیت روغن در موتورازین بزنید.

انتخاب گریس مناسب: نوع، NLGI و سازگاری با شرایط ایران

صابون پایه و افزودنی‌ها

انتخاب گریس مناسب، نقطهٔ شروع یک چک‌لیست موفق است. پایه‌های رایج شامل لیتیوم، کمپلکس لیتیوم، کلسیم سولفونات، پلی‌یوریا و گریس‌های تقویت‌شده با PTFE است. هرکدام در دما، تحمل بار، مقاومت در برابر آب و طول‌عمر تفاوت دارند. به‌طور میدانی: برای الکتروموتورهای سرعت‌بالا، پلی‌یوریا و کمپلکس لیتیوم با روغن پایهٔ با شاخص ویسکوزیته بالا انتخاب‌های استانداردی هستند؛ برای محیط‌های مرطوب یا شست‌وشو با آب، کلسیم سولفونات مقاومت عالی در برابر آب و زنگ‌زدگی دارد؛ برای پین‌وبوش و شوک‌لود، گریس‌های EP با افزودنی ضدسایش (مانند MoS₂) مناسب‌اند.

کلاس NLGI و ویسکوزیته روغن پایه

کلاس NLGI میزان سفتی گریس را نشان می‌دهد. در بیشتر یاتاقان‌ها NLGI 2 استاندارد است؛ در دماهای خیلی پایین یا سیستم‌های اتوماتیک، NLGI 1 یا 0 جریان‌پذیری بهتر می‌دهد. ویسکوزیتهٔ روغن پایه را با سرعت و بار تطبیق دهید: سرعت بالا → روغن پایهٔ سبک‌تر؛ بار بالا/ارتعاش → روغن پایهٔ غلیظ‌تر. برای خطوط حساس صنایع غذایی، از گریس H1 یاتاقان با الزامات ایمنی غذایی استفاده کنید.

نکتهٔ حیاتی: گریس‌ها همیشه با هم سازگار نیستند. مخلوط‌کردن پایه‌های متفاوت (مثلاً کلسیم سولفونات با پلی‌یوریا) می‌تواند به جداشدن روغن، نرم‌شدن یا سفتی غیرعادی منجر شود. قبل از تغییر برند یا نوع، تست سازگاری یا پاک‌سازی کامل محفظه را در دستور کار قرار دهید.

شرایط کاری را بسنجید: دما، بار، سرعت و محیط

چهار متغیر تعیین‌کننده

– دما: افزایش دما سرعت اکسیداسیون و تخریب غلیظ‌کننده را بالا می‌برد و فاصلهٔ تزریق را کوتاه می‌کند. اگر پوستهٔ یاتاقان، بعد از گریس‌کاری بیش از ۱۰–۱۵ درجهٔ سانتی‌گراد گرم‌تر شد، احتمال بیش‌گریسی یا ناسازگاری گریس بالاست.
– بار: بارهای شوکی، ارتعاش و ناهماهنگی (misalignment) فیلم روانکار را شکننده می‌کنند. به‌دنبال گریس‌های EP و تقویت ضدسایش باشید.
– سرعت: «فاکتور سرعت» معمولاً با DN (قطر داخلی یاتاقان بر حسب میلی‌متر × RPM) شناخته می‌شود. هرچه DN بالاتر، گریس سبک‌تر و فواصل کوتاه‌تر لازم است.
– محیط: گردوغبار، رطوبت، شست‌وشو با آب یا بخار و آلودگی شیمیایی، همگی فاصلهٔ تزریق را کاهش می‌دهند و نیاز به آب‌بندی بهتر و نمونه‌گیری نزدیک‌تر دارند.

برای ساخت یک برنامهٔ ریلایبل PM، شرایط بالا را در شناسنامهٔ هر تجهیز ثبت کنید و آن را به مسیرهای سرویس پیوند دهید. اگر در کارخانه از سیستم CMMS استفاده می‌کنید، فیلدهای «DN»، «کلاس NLGI»، «حجم محفظه» و «محیط» را اضافه کنید. برای تدوین و به‌روزرسانی برنامه‌ها، راهنمای برنامه نگهداری پیشگیرانه موتورازین می‌تواند نقطهٔ شروع خوبی باشد.

روش‌های نمونه‌گیری استاندارد گریس؛ از تجهیز تا گریس‌گان

نمونه‌گیری از یاتاقان در سرویس

– ایمنی: قفل/برچسب (LOTO)، توقف تجهیز (در صورت امکان) و تمیزکاری اطراف فیتینگ.
– پاکیزگی: نازل گریس و اطراف «زرک» را با دستمال بدون پرز تمیز کنید. نخستین ۳–۵ گرم را دور بریزید تا آلودگی نوک خارج شود.
– روش Purge: اگر پورت تخلیه دارید، با تزریق آرام گریس تازه، مقدار کمی از گریس قدیمی را از پورت Purge به ظرف نمونه هدایت کنید. ظرف باید درب‌دار، تمیز و برچسب‌خورده با کد تجهیز، تاریخ، ساعت و آخرین تزریق باشد.
– یاتاقان‌های بدون پورت: به محض بازکردن درپوش در توقف برنامه‌ریزی‌شده، از لبهٔ غلتک/رینگ نمونهٔ کوچک بردارید و ظرف را فوری ببندید.

نمونه‌گیری از گریس‌گان و کارتریج

– نوک نازل را تمیز کنید و ۲–۳ پمپ اول را دور بریزید.
– اگر کارتریج تازه نصب شده، اجازه دهید هواگیری انجام شود تا «کیک» یا حفرهٔ هوا نمونه را مخدوش نکند.
– نمونهٔ نماینده از بدنهٔ کارتریج (نه تنها سطح) بهتر است؛ در صورت امکان از گریس‌گان‌های شفاف یا پمپ‌های حجمی با نشانه‌گر استفاده کنید.

نکتهٔ طلایی: نمونه‌گیری باید روند ثابتی داشته باشد. تغییر روش = تغییر نتیجه. برای هر خانوادهٔ تجهیز، روش نمونه‌گیری را استاندارد و مکتوب کنید.

آزمون‌های سادهٔ کارگاهی: آلودگی، سفتی و آب

چه چیزهایی را سریع چک کنیم؟

– ظاهر و بو: تغییر رنگ قهوه‌ای تیره/بوی سوختگی می‌تواند علامت اکسیداسیون یا بیش‌گرمایی باشد.
– حضور آب/امولسیون: حباب‌های میکرو، قهوه‌ای‌ـ‌شیری شدن یا جداشدن فازها نشانهٔ آب است. در محیط‌های مرطوب، فواصل کوتاه‌تر و گریس مقاوم به آب انتخاب کنید. برای آشنایی با اثرات آب، صفحهٔ آلودگی آب و امولسیون را ببینید.
– سفتی (NLGI) میدانی: با «اثر انگشت» می‌توان نشانهٔ نرم‌شدن/سفت‌شدن غیرعادی را دید، اما معیار نهایی آزمایشگاهی است.
– ذرات ساینده: یک آهن‌ربای تمیز نزدیک نمونه نگه دارید؛ جذب ذرات آهنی می‌تواند به سایش بالاتر اشاره کند. ذرات غیرآهنی را با احساس در انگشتان (به‌نرمی) یا روی شیشه بررسی کنید.

نتایج میدانی را با نتایج پایش وضعیت (ارتعاش/دما) هم‌پوشانی کنید. اگر پس از گریس‌کاری، دما افت نکرد یا ارتعاش‌های فرکانس BPFI/BPFO تغییری نکرد، احتمالاً مقدار، نوع یا نقطهٔ تزریق درست نبوده است. مرور دانش پایهٔ پایش ارتعاش در کنار گریس‌کاری هوشمند، تصمیم‌گیری را دقیق‌تر می‌کند.

معیار تزریق مجدد و تنظیم فواصل: چقدر و کی؟

مقدار تزریق؛ قواعد سرانگشتی مطمئن

– قاعدهٔ حجمی: برای یاتاقان‌های بستهٔ الکتروموتور، محفظه را هرگز بیش از ۳۰–۵۰٪ پر نکنید. پرشدگی بیشتر = هم‌زدن (churning) = افزایش دما = کاهش عمر.
– قاعدهٔ جرمی متداول: برای شروع، مقدار گریس تزریقی را با فرمول تقریبی G≈0.005×D×B (گرم) محاسبه کنید؛ D قطر خارجی یاتاقان و B پهنا (هر دو به میلی‌متر). این تنها نقطهٔ شروع است؛ نتیجه را با دما/ارتعاش اصلاح کنید.
– ابزار دقیق: گریس‌گان‌های مدرج (cc per stroke)، گریس‌گان دیجیتال یا پمپ‌های تک‌نقطه‌ای خودکار به شما کمک می‌کنند مقدار ثابت و قابل ردیابی تزریق کنید.

فواصل تزریق؛ از DN و محیط کمک بگیرید

– سرعت بالا (DN زیاد، مثلاً الکتروموتورهای ۲۹۰۰–۳۰۰۰ rpm با قطر متوسط): فواصل کوتاه‌تر (۲–۴ هفته) با مقادیر کم و تکرارشونده.
– سرعت متوسط (فن‌ها و پمپ‌های صنعتی): فواصل ۱–۳ ماه بسته به گردوغبار و رطوبت.
– سرعت پایین/بار سنگین (نوارنقاله‌های سنگین، پین‌وبوش): فواصل هفتگی یا حتی روزانه با گریس EP. در معادن یا سوله‌های بسیار غبارآلود، Purge منظم برای بیرون‌راندن آلودگی حیاتی است.

پس از هر گریس‌کاری، دمای پوسته را با ترمومتر IR و ارتعاش را لاگ کنید. اگر دما بیش از ۱۰–۱۵ درجه بالا رفت یا ارتعاش افزایش پیدا کرد، فاصله را طولانی‌تر نکنید، بلکه مقدار را کمتر و دفعات را بیشتر کنید. برای راه‌اندازی یک حلقهٔ بازخورد، نتایج را در CMMS ثبت و ماهانه بازبینی کنید. اگر به اتوماسیون علاقه‌مندید، مقالهٔ پایش آنلاین روغن دید خوبی از مسیر دیجیتالی شدن می‌دهد.

جدول چک‌لیست سرویس گریس برای تجهیزات اصلی

در جدول زیر یک چک‌لیست اجرایی برای یاتاقان‌ها و تجهیزات گردان رایج آورده‌ایم. این مقادیر عمومی‌اند و باید با داده‌های سازنده و پایش وضعیت تطبیق داده شوند.

برای استانداردسازی سطح پاکیزگی ذرات در روغن‌ها، به صفحهٔ کد پاکیزگی ISO 4406 سر بزنید؛ هرچند این استاندارد برای روغن است، مفهوم پاکیزگی محیطی در گریس‌کاری نیز اهمیت بالایی دارد.

اشتباهات رایج گریس‌کاری و راه‌حل‌ها

– بیش‌گریسی: تصور «بیشتر بهتر است» شایع‌ترین خطاست. راه‌حل: تزریق کم اما مکرر، کنترل دمای پس از سرویس و استفاده از گریس‌گان مدرج.
– آلودگی: ورود گردوغبار/آب از نوک نازل یا درپوش باز. راه‌حل: تمیزکاری قبل از اتصال، درپوش سالم برای زرک، Purge کنترل‌شده.
– مخلوط‌کردن گریس‌های ناسازگار: منجر به تخریب ساختار و نشت روغن. راه‌حل: پاک‌سازی کامل/تست سازگاری، مستندسازی نوع گریس هر تجهیز.
– بی‌توجهی به DN: سرعت بالا با گریس سنگین، دما را بالا می‌برد. راه‌حل: تنظیم NLGI و ویسکوزیته با DN.
– تزریق کور: بدون دادهٔ دما و ارتعاش. راه‌حل: روال سادهٔ اندازه‌گیری دما و ثبت ارتعاش قبل/بعد از سرویس.
– فقدان شناسنامهٔ گریس: کارتریج‌ها جابه‌جا می‌شوند. راه‌حل: برچسب‌گذاری رنگی/کدی و قفل‌کردن نوع گریس در هر تجهیز.

پرسش‌های متداول

چطور بفهمم مقدار گریسی که تزریق کرده‌ام مناسب بوده است؟

سه شاخص سریع دارید: ۱) دمای پوسته در ۱۵–۳۰ دقیقهٔ پس از تزریق باید ثابت یا کمی کاهش یابد؛ افزایش بیش از ۱۰–۱۵ درجه، نشانهٔ بیش‌گریسی است. ۲) ارتعاش کلی یا پیک‌های عیوب یاتاقان نباید افزایش یابد. ۳) نشت بیش از اندازه از پورت Purge یا آب‌بندها، علامت پرشدگی زیاد است. اگر هرکدام از این علائم را دیدید، مقدار را در سرویس بعدی کاهش و دفعات را بیشتر کنید.

آیا می‌توانم گریس برند A را با گریس برند B ترکیب کنم؟

ترکیب‌کردن گریس‌ها ریسک‌دار است؛ حتی اگر هر دو NLGI 2 باشند، صابون‌های پایه (لیتیوم، کلسیم سولفونات، پلی‌یوریا) ممکن است ناسازگار باشند و موجب نرم‌شدن یا جداشدن روغن شوند. بهترین کار، پرهیز از اختلاط و پاک‌سازی کامل قبل از تغییر است. در صورت اجبار، تست سازگاری محدود و پایش دقیق دما و صدا را انجام دهید.

برای الکتروموتورهای سرعت‌بالا چه گریسی مناسب‌تر است؟

برای DN بالا، گریس‌هایی با روغن پایهٔ سبک‌تر و غلیظ‌کنندهٔ پایدار در دمای بالا مناسب‌اند. کمپلکس لیتیوم با افزودنی‌های ضدسایش یا پلی‌یوریا انتخاب‌های رایج هستند. مهم‌تر از همه، تزریق کم اما مکرر را اجرا کنید و محفظهٔ یاتاقان را بیش از ۳۰–۵۰٪ پر نکنید. پس از سرویس، دمای پوسته را ثبت کنید تا مطمئن شوید مقدار مناسب بوده است.

چگونه فواصل تزریق را برای هر تجهیز شخصی‌سازی کنم؟

از یک فاصلهٔ ابتدایی بر اساس DN، محیط و تجربهٔ کارخانه شروع کنید (مثلاً ۲–۴ هفته برای موتورهای پرسرعت). سپس شاخص‌های دما، ارتعاش و تحلیل نمونهٔ گریس را وارد حلقهٔ بازخورد کنید. اگر دما و ارتعاش پایدار ماند، فاصله را کمی افزایش دهید؛ اگر رو به افزایش بود، فاصله را کوتاه‌تر و مقدار هر بار را کاهش دهید. مستندسازی در CMMS و ممیزی ماهانه، بهینه‌سازی را سرعت می‌دهد.

در صنایع غذایی چه الزاماتی برای گریس‌کاری وجود دارد؟

گریس‌های H1 برای تماس تصادفی با غذا الزامی‌اند و تولیدکننده باید گواهی‌های معتبر داشته باشد. علاوه‌بر انتخاب گریس H1 مناسب یاتاقان، پاکیزگی نازل، جلوگیری از نشت و برچسب‌گذاری جداگانه مسیرهای گریس‌کاری اهمیت چندبرابری دارد. برای نمونهٔ محصول می‌توانید صفحهٔ گریس H1 یاتاقان را بررسی کنید.

نکات کلیدی برای اجرای سریع در کارخانه

– قبل از هر سرویس، تمیزکاری نوک نازل و اطراف زرک را اجباری کنید.
– مقدار تزریق را مدرج کنید (cc per stroke) و در شناسنامهٔ تجهیز بنویسید.
– معیار موفقیت سرویس: کاهش یا ثبات دما/ارتعاش پس از تزریق.
– Purge کنترل‌شده را در محیط‌های غبارآلود اضافه کنید.
– تقویم گریس‌کاری را با DN/محیط شخصی‌سازی کنید، نه صرفاً «ماهانه/فصلی».
– مسیر رنگ‌بندی/کدگذاری گریس‌ها را برای پیشگیری از اختلاط اجرا کنید.
– از هر تجهیز، سالی حداقل یک نمونهٔ گریس برای بررسی آلودگی و اکسیداسیون بردارید و نتایج را با برنامهٔ PM لینک دهید.

جمع‌بندی عملی؛ چک‌لیست تا اقدام

چک‌لیست سرویس گریس زمانی نتیجه می‌دهد که «از روی کاغذ به عمل» تبدیل شود. این مسیر را پیشنهاد می‌کنیم: ۱) دارایی‌ها را دسته‌بندی کنید (الکتروموتورها، فن‌ها، پمپ‌ها و رولرهای سنگین) و برای هرکدام DN، محیط، بار و دما را در شناسنامه ثبت کنید. ۲) برای هر گروه، نوع گریس، NLGI و مقدار تزریق شروع را تعیین کنید (قاعدهٔ G≈0.005×D×B یا دستور سازنده). ۳) برای هر تجهیز، فاصلهٔ اولیه بگذارید و روی کارت سرویس بنویسید: «فاصلهٔ فعلی، معیار موفقیت (ΔT و ارتعاش)، مقدار تزریق». ۴) پس از هر سرویس، دما و ارتعاش را ثبت کنید؛ اگر دما بالا رفت، مقدار را کمتر و فاصله را کوتاه‌تر کنید؛ اگر پایدار بود، می‌توان کم‌کم فاصله را بیشتر کرد. ۵) آلودگی و سفتی گریس را به‌صورت فصلی ارزیابی کنید تا تغییرات محیط (گردوغبار، رطوبت) را در برنامه وارد کنید. ۶) اشتباهات رایج مانند بیش‌گریسی و اختلاط گریس‌ها را با آموزش کوتاه و برچسب‌گذاری رنگی مهار کنید. ۷) برای نقاط بحرانی، از گریس‌گان دیجیتال یا روانکارهای تک‌نقطه‌ای خودکار استفاده کنید تا مقدار و فاصله استاندارد شود. ۸) هر شش ماه یک‌بار مسیرها و نتایج را ممیزی کنید و جدول چک‌لیست این مقاله را با تجربهٔ بومی کارخانه به‌روزرسانی کنید.

در نهایت، هدف ما کاهش توقفات و افزایش عمر یاتاقان‌هاست. با همین چند اقدام ساده اما منظم، معمولاً طی دو تا سه چرخهٔ سرویس، کاهش دمای عملیاتی، ثبات ارتعاش و مصرف کمتر گریس را می‌بینید. اگر نیاز به انتخاب یا تأمین گریس مناسب شرایط کاری‌تان دارید، تیم موتورازین کنار شماست تا بهترین ترکیب محصول/برنامه را با توجه به اقلیم و صنعت شما پیشنهاد دهد.