ساعت ۲ بامداد است و خط بستهبندی روی یک محصول حساس، ناگهان با خطای تکراری سنسور موقعیت و افت فشار هیدرولیک میایستد. اپراتور میگوید «روغن تازه است» و تعمیرکار هم قطعه را عوض میکند؛ اما بعد از دو شیفت دوباره همان اتفاق میافتد. در بسیاری از یونیتهای حساس خطوط نساجی و بستهبندی، عامل اصلی نه «خرابی قطعه» بلکه «آلودگی ذرات» است؛ ذراتی که در شیرهای سروو، پمپهای پرسرعت، یاتاقانها و اوریفیسهای ریز جمع میشوند و پیش از آنکه فرصت آزمایشگاه برسد، توقف تولید میسازند. این مقاله یک مسیر کاملاً اجرایی و میدانی میدهد تا آلودگی ذرات را قبل از رسیدن به آزمایشگاه کنترل و شناسایی کنید؛ با ابزارهای در دسترس، چکلیستها و تصمیمهای قابل اجرا در کارگاه و واحد نگهداری.
گام ۱) یونیتهای حساس و «نقاط شکست» را درست شناسایی کنید
اولین قدم مدیریت آلودگی ذرات این است که بدانید کجا ذره «به خرابی تبدیل میشود». در نساجی و بستهبندی، حساسیت معمولاً به خاطر تلرانسهای بسیار کم، دبیهای پایین در مسیرهای کنترلی، و حرکتهای سریع/پیوسته است. بنابراین لازم است یک نقشه ساده از یونیتهای حیاتی بسازید و در آن، نقاطی که ذره میتواند گیر کند یا سایش را تشدید کند مشخص شود.
نمونه یونیتهای پرریسک در نساجی و بستهبندی
-
سیستمهای هیدرولیک با شیر سروو/پروپورشنال (دایکاتر، پرس، یونیتهای تنشن کنترل)
-
گیربکسهای دقیق و باکِسهای دوربالا (وایندر/آنوایندر، رولفرمینگ)
-
سیستمهای پنوماتیک با رگولاتور/اورینگهای حساس و مسیرهای باریک (والف منیفولدها)
-
بلبرینگهای پرسرعت و یاتاقانهای دوک/اسپیندل (در بخشهایی از نساجی)
خروجی عملی این گام
برای هر یونیت، سه مورد را ثبت کنید: «نوع روانکار»، «مسیر ورود ذره» و «اثر مستقیم ذره». مسیر ورود ذره معمولاً یکی از اینهاست: تنفس مخزن (breather)، باز و بسته کردن درپوشها، تعویض فیلتر، نشتی از آببندیها، یا آلودگی هنگام شارژ روغن. اثر مستقیم هم معمولاً به شکل چسبیدن اسپول شیر، خطای سنسورهای فشار/دبی، سایش پمپ، یا افزایش دمای موضعی دیده میشود.
نکته میدانی: اگر خرابی «تکراری» و وابسته به شیفت/تعویض اپراتور است، احتمال آلودگی ناشی از روش کار (باز گذاشتن درپوش، قیف مشترک، ظرف روغن آلوده) را جدی بگیرید.
گام ۲) علائم میدانی آلودگی ذرات را بدون ابزار خاص شکار کنید
قبل از هر تست، با مشاهده و شنیدن میشود سرنخهای جدی گرفت. هدف این گام، تشخیص زودهنگام است: شما دنبال «علامت» میگردید نه «عدد». اگر چند علامت همزمان دیده شد، باید وارد اقدام کنترلی شوید، حتی اگر هنوز نمونه به آزمایشگاه نرفته است.
علائم رایج در هیدرولیک و گیربکس
-
افزایش صدای پمپ یا تغییر تُن صدا (نشانه کاویتاسیون/سایش یا گرفتگی مسیر)
-
نوسان فشار یا حرکت ضربهای جکها (stick-slip در ولوها)
-
افزایش دمای مخزن یا پوسته گیربکس بدون تغییر بار تولید
-
کاهش عمر فیلتر (چراغ آلارم یا افت فشار روی فیلتر سریعتر از روال)
-
کدهای خطای تکرارشونده در شیرهای تناسبی/سروو یا کنترلرهای تنشن
یک تست ساده اما مهم: «مقایسه لکه»
اگر امکانش را دارید، مقدار کمی روغن را روی یک سطح سفید تمیز (کاغذ فیلتر تمیز یا دستمال بدون پرز صنعتی) بریزید و با نمونه روغن نو مقایسه کنید. وجود نقاط براق، رگههای تیره دانهدانه، یا حس زبری بین دو انگشت (با رعایت ایمنی و دستکش) میتواند نشاندهنده بار ذرهای بالا باشد. این روش جایگزین شمارش ذرات نیست، اما برای تصمیم سریع در خط بسیار کاربردی است.
در واحدهایی که روغنهای صنعتی متنوع استفاده میشود، استانداردسازی نوع و گرید روانکار و روشهای نگهداری آن زیر چتر روغن صنعتی به کاهش خطاهای میدانی و ورود آلودگی کمک میکند؛ چون بخش بزرگی از آلودگی، از «فرایند شارژ و جابهجایی» میآید نه از داخل دستگاه.
گام ۳) چکلیست «ورودیهای ذره» را ببندید: از تنفس مخزن تا شارژ روغن
کنترل آلودگی ذرات در عمل یعنی مدیریت ورودیها. در بسیاری از کارگاههای ایرانی، مخزنها با درپوش ساده نفس میکشند، قیفها مشترکاند، ظرفهای روغن باز میمانند و دستمالهای پرزدار کنار دستگاه استفاده میشود. اینها دقیقاً همان نقاطی هستند که باید مهندسی شوند.
چکلیست اجرایی بستن ورودیها
-
تنفس مخزن (Breather): اگر مخزن هیدرولیک دارید، از درپوش تنفسی استاندارد با قابلیت فیلتراسیون ذرات استفاده کنید و محل آن را دور از گردوغبار مستقیم (کنار کف سالن، نزدیک دستگاه برش یا کنار مسیر رفتوآمد لیفتراک) قرار ندهید.
-
شارژ روغن: روغن را با ظرف دربسته و اختصاصی وارد کنید. قیف مشترک، بطری نوشابه، سطل رنگ و هر ظرف نامطمئن، منبع ذره است.
-
تمیزی اطراف درپوشها و کوپلینگها: قبل از باز کردن درپوش مخزن یا اتصال شیلنگ، محل را با دستمال بدون پرز و روش درست تمیزکاری پاک کنید.
-
کنترل آلودگی در انبار: بشکهها را در حالت خوابیده با درپوشها در وضعیت مناسب نگهداری کنید تا آب و گردوغبار روی درپوش جمع نشود.
-
تفکیک ابزار: برای هر نوع روانکار (هیدرولیک، گیربکس، کمپرسور) ابزار شارژ جداگانه تعریف کنید.
چالش رایج: «وقت نداریم» و خط تولید فشار میآورد. راهحل: یک کیت شارژ تمیز آماده (ظرف دربسته + شیلنگ/کوپلینگ اختصاصی + دستمال بدون پرز) کنار یونیتهای حساس بگذارید تا تمیزی، کندکننده عملیات نباشد.
گام ۴) فیلتراسیون را با منطق و اندازهگیری ساده تنظیم کنید (نه با حدس)
در یونیتهای حساس، فیلتر خوب فقط «داشتن فیلتر» نیست؛ ترکیب درستِ درجه فیلتراسیون، محل نصب، و زمان تعویض است. اشتباه رایج این است که فیلتر را دیر عوض میکنند یا فقط وقتی آلارم میدهد سراغش میروند؛ در حالی که آلارم معمولاً یعنی فیلتر به اشباع نزدیک شده و بایپس یا افت دبی میتواند مشکل بسازد.
مقایسه سریع انواع رویکردهای فیلتراسیون
|
رویکرد |
مزیت |
ریسک/محدودیت |
کاربرد پیشنهادی در نساجی/بستهبندی |
|---|---|---|---|
|
فیلتر خط برگشت |
کنترل ذرات تولیدشده در مدار، حفاظت مخزن |
اگر اندازه مناسب نباشد، افت فشار و گرمشدن |
بیشتر یونیتهای هیدرولیک عمومی |
|
فیلتر خط فشار |
حفاظت مستقیم از ولوهای حساس و سروو |
هزینه بالاتر، نیاز به انتخاب دقیق |
شیرهای تناسبی/سروو، مسیرهای دقیق تنشن |
|
فیلتر بایپس/گردشی (Kidney loop) |
پاکسازی پیوسته بدون اختلال در مدار اصلی |
نیازمند اجرا و پایش منظم |
مخزنهای بزرگ، یونیتهای حساس با توقف پرهزینه |
چه چیزی را میتوانید «میدانی» اندازه بگیرید؟
-
ΔP یا افت فشار روی فیلتر: اگر گیج/اندیکاتور دارید، روند آن را ثبت کنید (نه فقط لحظهای). افزایش سریع یعنی بار آلودگی بالاست یا منبع آلودگی فعال است.
-
زمان تا آلارم فیلتر: اگر قبلاً هر ۳ ماه آلارم میآمد و حالا ۳ هفته، دنبال ورود ذره بگردید.
در بسیاری از کارخانهها، انتخاب یا تامین فیلتر و روغن مناسب باید همزمان دیده شود. اگر در چند شهر یا سایت کار میکنید و تامین یکپارچه برایتان مهم است، استفاده از پوشش تامین منطقهای روغن صنعتی در شهر تهران میتواند کمک کند تا هم گرید درست و هم اقلام جانبی مرتبط با کنترل آلودگی، با ثبات بیشتری تامین شود.
گام ۵) نمونهبرداری میدانی درست انجام دهید تا قبل از آزمایشگاه تصمیم بگیرید
بخش زیادی از «نتیجه اشتباه» در آنالیز روغن، از نمونهبرداری بد میآید. اما حتی اگر قرار نیست همین امروز نمونه را به آزمایشگاه بفرستید، یک نمونهبرداری درست میتواند برای تصمیمهای فوری کمک کند: آیا باید فیلتر را زودتر عوض کرد؟ آیا باید شستوشوی سیستم (flush) انجام داد؟ یا مشکل جای دیگری است؟
روش پیشنهادی نمونهبرداری برای تصمیم میدانی
-
زمان: نمونه را وقتی سیستم در دمای کاری و در حال گردش پایدار است بگیرید؛ نه بلافاصله پس از راهاندازی سرد یا بعد از خاموشی طولانی.
-
محل: از نقطهای بگیرید که جریان نماینده سیستم باشد (ترجیحاً پورت نمونهگیری یا خط برگشت قبل از ورود به مخزن). از ته مخزن نمونه نگیرید مگر برای بررسی رسوب/آلودگی تهنشین.
-
ظرف: ظرف تمیز و دربدار و مخصوص نمونهگیری استفاده کنید. درِ ظرف را روی سطوح آلوده نگذارید.
-
فلش اولیه: چند ثانیه اول جریان را دور بریزید تا آلودگی راکدِ دهانه خارج شود.
سه مشاهده سریع روی نمونه (بدون آزمایشگاه)
-
-
شفافیت/کدری: کدری غیرمعمول میتواند نشانه ذرات معلق یا آلودگی ثانویه باشد.
-
تهنشینی: اگر بعد از چند دقیقه ذرات قابل مشاهده تهنشین میشوند، بار ذرهای احتمالاً بالاست یا ذرات درشت وارد مدار شدهاند.
-
اثر آهنربا (برای ذرات فرومغناطیس): در برخی سیستمها، نزدیک کردن آهنربای تمیز به بیرون ظرف میتواند نشان دهد که ذرات فلزی وجود دارد یا نه (صرفاً کیفی و نه کمی).
-
حد مرزی تصمیم: اگر همزمان «افت عمر فیلتر» + «نوسان عملکرد ولو/جک» + «مشاهده ذرات» دارید، منتظر آزمایشگاه نمانید و اقدام کنترلی فوری (تعویض فیلتر، پاکسازی ورودیها، و در صورت نیاز فیلتراسیون گردشی) را شروع کنید.
گام ۶) اقدام اصلاحی سریع: پاکسازی، شستوشو و جلوگیری از تکرار
وقتی شواهد میدانی به آلودگی ذرات اشاره میکند، اقدام اصلاحی باید دو بخش داشته باشد: «کاهش فوری ذره در مدار» و «حذف منبع ورود». بسیاری از مجموعهها فقط بخش اول را انجام میدهند (تعویض فیلتر) و چون منبع ورود پابرجاست، مشکل برمیگردد.
اقدامات فوری (۲۴ تا ۴۸ ساعت)
-
-
-
تعویض فیلتر با ثبت شرایط: هنگام تعویض، وضعیت آلودگی فیلتر (رنگ، رسوب، براده) را ثبت کنید و زمان/ساعت کارکرد را بنویسید.
-
فیلتراسیون بایپس موقت: اگر امکانش هست، یک واحد فیلتراسیون گردشی موقت راه بیندازید تا بدون توقف طولانی، پاکسازی انجام شود.
-
تمیزکاری کنترلشده اطراف مخزن و اتصالات: نواحی بازشونده (درب مخزن، پورتها، اتصالات سریع) را به استاندارد تمیزکاری ارتقا دهید.
-
-
اقدامات ریشهای (برای جلوگیری از تکرار)
-
-
-
استانداردسازی روش شارژ: دستورالعمل کوتاه و تصویری کنار دستگاه نصب کنید (بدون اتکا به حافظه افراد).
-
تعریف KPI ساده: «زمان تا آلارم فیلتر»، «تعداد توقفهای مرتبط با ولو/سنسور» و «مصرف فیلتر در ماه» را پایش کنید.
-
انتخاب روغن متناسب با حساسیت: در برخی یونیتها، کیفیت فیلتراسیون و سازگاری با تجهیزات مهمتر از برند است. اگر برای مجموعهتان تامین پایدار و مشخصات فنی مهم است، بررسی گزینهها در سبد روغن موتور اکولایف (در کاربردهای مرتبط) یا سایر دستهبندیهای سایت میتواند به یکپارچهسازی خرید و کنترل کیفیت کمک کند.
-
-
برای خطوط بستهبندی و نساجی، یک اشتباه رایج این است که شستوشوی سیستم را بدون برنامه انجام میدهند و ذرات کَندهشده، در ولوهای حساس گیر میکند. اگر قرار به شستوشو دارید، مسیرهای حساس را در برنامه ببینید و ظرفیت فیلتراسیون را موقتاً افزایش دهید.
گام ۷) یک برنامه پایش سبک (Lean) بسازید: از کنترل روزانه تا اقدام ماهانه
هدف این گام این است که کنترل آلودگی ذرات به «عادت سازمانی» تبدیل شود، نه پروژه مقطعی. برنامه پایش سبک یعنی کمهزینه، سریع و قابل اجرا در شیفتهای شلوغ. شما لازم نیست همه چیز را آزمایشگاهی کنید؛ کافی است چند شاخص کلیدی را منظم ثبت کنید تا روندها مشخص شوند.
پیشنهاد برنامه پایش برای یونیتهای حساس
-
-
-
روزانه (اپراتوری): بررسی نشتیها، تمیزی درپوشها، وضعیت تنفس مخزن، و ثبت هر نوسان غیرعادی صدا/دما.
-
هفتگی (نت/PM): ثبت افت فشار فیلتر، بررسی وضعیت اتصالات شارژ، و مرور توقفهای مرتبط با عملکرد هیدرولیک/حرکتی.
-
ماهانه (مهندسی/نت): بازبینی روند «زمان تا آلارم فیلتر»، بررسی علل تکرارشونده، و تصمیم درباره فیلتراسیون بایپس یا اصلاح انبارداری.
-
-
حداقل مستندسازی لازم
یک برگه یا فایل ساده کافی است: تاریخ، یونیت، ساعت کارکرد، وضعیت فیلتر (ΔP/آلارم)، رویدادهای خرابی، و اقدام انجامشده. ارزش این دادهها در «روند» است؛ معمولاً بعد از ۶ تا ۸ هفته، الگوی ورود ذره خودش را نشان میدهد.
جمعبندی
مدیریت آلودگی ذرات در یونیتهای حساس نساجی و بستهبندی، قبل از آنکه موضوع آزمایشگاه باشد، یک موضوع «روش کار» و «کنترل ورودیها» است: شناسایی نقاط شکست، شکار علائم میدانی، بستن مسیرهای ورود ذره، تنظیم منطقی فیلتراسیون، و نمونهبرداری درست برای تصمیم سریع. اگر این گامها را اجرا کنید، تعداد توقفهای تکراری کم میشود، عمر فیلتر و قطعات حساس بالا میرود و تصمیمهای نگهداری از واکنشی به پیشگیرانه تبدیل میشود. موتورازین به عنوان مرجع دانش و تأمینکننده معتبر روغن موتور و صنعتی، این مسیر را با محتوای فنی، چکلیستهای اجرایی و مشاوره انتخاب روانکار برای یونیتهای حساس پشتیبانی میکند. برای صنایع و کارگاهها، هدف موتورازین کمک به کاهش استهلاک، افزایش پایداری تولید و مدیریت اقتصادی هزینههای روانکار است.
پرسشهای متداول
آیا بدون شمارش ذرات هم میشود تصمیم گرفت که مشکل از آلودگی ذرات است؟
بله، برای تصمیمهای فوری میدانی میتوانید از همزمانی چند نشانه استفاده کنید: افت عمر فیلتر، نوسان فشار/حرکت، صدای غیرعادی پمپ و مشاهده کیفی ذرات در نمونه. اینها جای عدد دقیق را نمیگیرند، اما برای شروع اقدام کنترلی (تعویض فیلتر، پاکسازی ورودیها، فیلتراسیون گردشی) کافیاند.
در خطوط بستهبندی، رایجترین مسیر ورود ذره کجاست؟
اغلب از «تنفس مخزن» و «شارژ روغن با ابزار آلوده» وارد میشود. باز و بسته کردن درپوشها در محیط پرگردوغبار، استفاده از قیف یا ظرف مشترک، و تمیز نکردن دهانهها قبل از اتصال شیلنگها، در عمل مهمترین منابع آلودگی هستند؛ حتی اگر خود روغن از ابتدا کیفیت خوبی داشته باشد.
اگر فیلتر زودبهزود آلارم میدهد، یعنی فیلتر بد است؟
لزومأ نه. آلارم زودهنگام بیشتر وقتها یعنی بار آلودگی بالا رفته یا منبع ورود ذره فعال شده است. البته انتخاب نامناسب درجه فیلتراسیون یا ظرفیت فیلتر هم میتواند باعث افت فشار زودهنگام شود. بهترین کار این است که روند زمان تا آلارم را ثبت کنید و همزمان ورودیهای ذره و شرایط کارکرد را بررسی کنید.
برای یونیتهای حساس، تعویض روغن بهتر است یا فیلتراسیون بایپس؟
اگر مشکل اصلی ذرات است، فیلتراسیون بایپس/گردشی معمولاً راهکار مؤثرتری برای کاهش ذره بدون اتلاف روغن است؛ به شرطی که منبع ورود هم کنترل شود. تعویض کامل روغن وقتی منطقیتر است که روغن علاوه بر ذرات، مشکل شیمیایی/کیفی هم داشته باشد یا آلودگی به حدی باشد که پاکسازی مقرونبهصرفه نباشد.
نمونهبرداری از ته مخزن کار درستی است؟
برای تصمیم درباره وضعیت کلی سیستم، معمولاً نه؛ چون ته مخزن نماینده جریان واقعی مدار نیست و ممکن است رسوبات قدیمی را بزرگنمایی کند. اما برای بررسی وجود رسوب و آلودگی تهنشینشده یا ارزیابی کیفیت نظافت مخزن، نمونه ته مخزن میتواند مفید باشد. بهتر است برای پایش، یک نقطه نمونهگیری نماینده تعریف کنید.
منابع:
ISO 4406:2017 Hydraulic fluid power — Fluids — Method for coding the level of contamination by solid particles
STLE – Machinery Lubrication (Contamination Control & Filtration topics)
بدون نظر