در خطوط تولید صنایع غذایی و دارویی، روانکار فقط یک «مصرفی نگهداری» نیست؛ یک نقطه تماس بالقوه با ایمنی محصول و اعتبار برند است. نشتیهای کوچک از گیربکس کانوایر، پاشش روغن زنجیر در خشککن، یا مهروغن کمپرسور هوا میتواند مسیر آلودگی شیمیایی را به محصول یا سطح تماس با محصول باز کند. از نگاه ریسک، مسئله صرفاً «مقدار تماس» نیست؛ بلکه «قابلیت وقوع» و «قابلیت کشف» هم اهمیت دارد: بسیاری از آلودگیها در لحظه قابل مشاهده نیستند و معمولاً در ممیزیهای GMP، HACCP و برنامههای پیشنیازی، بهعنوان یک عدمانطباق جدی ثبت میشوند. به همین دلیل، انتخاب روانکار Food-Grade باید به یک تصمیم دادهمحور تبدیل شود: بر مبنای نوع تماس، طراحی تجهیز، سناریوهای خرابی، الزامات ممیزی و کنترلهای اجرایی.
چرا روانکار Food-Grade برای غذا و دارو یک الزام مهندسی است؟
در این بخش بررسی میکنیم چرا در محیطهای GMP، روانکارها بخشی از سیستم کنترل آلودگی محسوب میشوند و نه صرفاً کالای نگهداری. در یک کارخانه لبنیات یا تولید دارو، تجهیزاتی مثل میکسرها، پرکنها، نوار نقالهها، پمپها و کمپرسورها در مجاورت مواد اولیه، محصول نیمهساخته و بستهبندی قرار دارند. در چنین فضایی، حتی اگر طراحی دستگاه «تماس مستقیم» را پیشبینی نکرده باشد، سناریوهای واقعگرایانهای وجود دارد که تماس اتفاقی را محتمل میکند؛ مثل خرابی آببند، اضافهروانکاری، شکست کاسهنمد، یا برگشت مهروغن از هوای فشرده.
ریسک آلودگی روانکار معمولاً در سه دسته تحلیل میشود:
- ریسک فیزیکی: ذرات ناشی از سایش، گریس خشکشده، یا تکههای درپوش و نازل.
- ریسک شیمیایی: پایه روغن و افزودنیهای نامناسب، حلالها، یا ترکیبات دارای محدودیت تماس غذایی.
- ریسک میکروبی: آلودگی ثانویه ناشی از نگهداری نامناسب، نفوذ آب و تشکیل امولسیون، یا آلودگی متقاطع در گریسکاری دستی.
در ممیزیها، معمولاً از واحد نت/PM انتظار میرود نشان دهد که «نوع روانکار» با «سناریوی تماس» همخوان است، نقاط روانکاری شناسنامه دارند، روشهای کنترل نشت و پاکسازی تعریف شده و امکان ردیابی (Traceability) برای محصول مصرفی وجود دارد. در عمل، این یعنی باید از طبقهبندیهای شناختهشده مانند H1، H2 و H3 درست استفاده کنیم و مستندات سازنده را در پرونده تجهیزات نگه داریم.
چارچوب استانداردهای H1، H2 و H3: چه چیزی را طبقهبندی میکنند؟
در این بخش بررسی میکنیم استانداردهای H1، H2 و H3 دقیقاً چه چیزی را مشخص میکنند و چه چیزی را نه. این طبقهبندیها اساساً «دامنه مجاز کاربرد بر مبنای احتمال تماس با غذا/دارو» را تعیین میکنند؛ یعنی به شما کمک میکنند روانکار را بر اساس ریسک تماس انتخاب کنید. نکته مهم این است که این کدها جایگزین تحلیل مهندسی و کنترلهای اجرایی نیستند: یک روانکار H1 اگر در نقطهای استفاده شود که عملاً احتمال تماس وجود ندارد، ممکن است هزینه را بالا ببرد؛ و برعکس، یک روانکار H2 در نقطهای با احتمال تماس، میتواند عدمانطباق جدی ایجاد کند.
برای تصمیمگیری عملی، بهتر است این سه سؤال را برای هر نقطه روانکاری پاسخ دهید:
- آیا تماس مستقیم با محصول یا سطح تماس با محصول از نظر طراحی ممکن است؟
- در سناریوهای خرابی (نشتی آببند، شکست کاسهنمد، اضافهروانکاری)، تماس اتفاقی چقدر محتمل است؟
- اگر تماس رخ دهد، آیا راهی برای کشف سریع و ایزولهسازی محصول وجود دارد؟
در صنایع غذایی/دارویی ایران، معمولاً چالش اصلی «تفکیک واقعی نقاط H1 و H2» است؛ چون خطوط تولید در بسیاری از کارگاهها توسعهمحور بوده و در طول زمان تغییرات مکانیکی (جابجایی کانوایر، اضافهشدن گارد، تغییر مسیر لولهها) باعث شده نقاطی که قبلاً کمریسک بودهاند، امروز در معرض پاشش یا چکه قرار بگیرند.
H1 یعنی چه؟ دامنه تماس، محدودیتها و الزامات فنی
در این بخش بررسی میکنیم روانکار H1 برای چه کاربردهایی طراحی شده و چه انتظارات فنی از آن وجود دارد. H1 بهطور کلی برای نقاطی است که امکان تماس اتفاقی با محصول یا سطوح در معرض تماس با محصول وجود دارد؛ یعنی ممکن است نشتی یا پاشش رخ دهد، حتی اگر «هدف از روانکاری» تماس با محصول نباشد. نمونههای رایج: گیربکس و یاتاقان کانوایر بالای مسیر محصول، روغن زنجیر در فرها و خشککنها، گریس یاتاقانهای نزدیک به ناحیه پرکنی، و کمپرسورهای هوای فشردهای که هوای آنها وارد تماس غیرمستقیم با محصول یا بستهبندی میشود.
از منظر فنی، یک H1 مناسب باید چند محور را همزمان پوشش دهد:
- پایداری اکسیداسیون و حرارتی: بهویژه در زنجیرها و یاتاقانهای دما بالا، تشکیل لاک/وارنیش و افزایش گرانروی میتواند هم خرابی تجهیز و هم ریسک آلودگی ایجاد کند.
- کنترل بو و رنگ: چون نشتی کوچک ممکن است دیر دیده شود، تغییرات ظاهری و بوی نامعمول میتواند نشانه هشدار باشد.
- سازگاری با الاستومرها و آببندها: ناسازگاری میتواند باعث تورم/انقباض و افزایش نشتی شود؛ یعنی دقیقاً همان سناریویی که H1 برای مدیریت آن انتخاب میشود.
- قابلیت پاکشوندگی و مدیریت آلودگی ثانویه: در برخی نقاط، انتخاب گریس یا روغن با رفتار مناسب در شستوشوی دورهای مهم است تا باقیماندهها تبدیل به منبع ذرات نشوند.
یک نکته میدانی که مهندسان نت زیاد با آن برخورد میکنند این است که «H1 بودن» بهتنهایی کافی نیست؛ باید نوع محصول (روغن دنده، روغن هیدرولیک، روغن کمپرسور، گریس) و گرید ویسکوزیته/کلاس عملکرد نیز درست باشد. استفاده از H1 با گرانروی نامتناسب میتواند دمای کارکرد را بالا ببرد، نشتی را افزایش دهد و در نهایت ریسک تماس را بیشتر کند.
H2 یعنی چه؟ چرا در خطوط غذا/دارو همچنان کاربرد دارد؟
در این بخش بررسی میکنیم روانکار H2 کجا استفاده میشود و چرا حذف کامل آن از کارخانه همیشه منطقی نیست. H2 به روانکارهایی گفته میشود که نباید هیچ تماس با محصول، مواد اولیه، یا سطوح در معرض تماس با محصول داشته باشند. این روانکارها معمولاً برای نواحی «کاملاً جدا» از محیط محصول بهکار میروند؛ مثل موتورخانهها، سیستمهای هیدرولیک خارج از سالن تولید، گیربکسهای محصور در اتاقکهای ایزوله، یا تجهیزات جانبی که مسیر نشتی آن بههیچ وجه به محصول نمیرسد.
مزیت عملی H2 در برخی کاربردها این است که دست شما را برای انتخاب دامنه وسیعتری از بسته افزودنیها باز میگذارد (برای مثال ضدسایش/فشارپذیری بالاتر در برخی گیربکسها یا مقاومت ویژه در شرایط کاری خاص). اما این مزیت فقط زمانی ارزش دارد که «اثبات جداسازی» وجود داشته باشد؛ یعنی بتوانید در ممیزی نشان دهید که:
- مرزهای فیزیکی و عملکردی بین ناحیه H2 و ناحیه تولید تعریف شده است.
- مسیرهای نشت/پاشش/مهروغن به سمت محصول تحلیل و مسدود شدهاند.
- ابزارهای روانکاری و ظروف نگهداری H2 از H1 جداست تا آلودگی متقاطع رخ ندهد.
در بسیاری از سایتها، مشکل از جایی شروع میشود که یک نقطه «فرضاً H2» با تغییرات خط، به نقطه «ریسکدار» تبدیل شده اما برچسبگذاری و دستورالعملها بهروز نشدهاند. اینجا همان جایی است که توصیه میشود نقشه روانکاری (Lubrication Map) بازنگری و نقاط نزدیک به مسیر محصول به سمت H1 منتقل شوند.
H3 چیست؟ روغنهای قابل خوردن و سناریوهای واقعی کاربرد
در این بخش بررسی میکنیم H3 چه تفاوتی با H1 دارد و چرا امروزه کمتر، اما هنوز در برخی سناریوهای مشخص استفاده میشود. H3 معمولاً به روغنهای «خوراکی» یا «قابل خوردن» اشاره دارد که برای جلوگیری از زنگزدگی یا روانکاری سبک روی سطوحی مانند قلابها و تجهیزات مشابه در فرآوری گوشت بهکار میرفتهاند؛ یعنی نقاطی که تماس با محصول ذاتاً رخ میدهد و روغن صنعتی عملاً باید از جنس خوراکی باشد.
از منظر اجرایی، چالش H3 این است که روغنهای خوراکی بهصورت طبیعی در برابر اکسیداسیون، پلیمرهشدن و ایجاد چسبندگی در دماهای بالا حساسترند و میتوانند لایههای چسبناک ایجاد کنند؛ بنابراین باید دقیقاً در همان کاربردهای تعریفشده و با برنامه تمیزکاری مناسب استفاده شوند. در کارخانههایی که درگیر شستوشوی مکرر (CIP/شستوشوی دستی) هستند، انتخاب نادرست H3 میتواند به چسبندگی، جذب گردوغبار و افزایش ریسک آلودگی فیزیکی منجر شود.
اگر در مجموعه شما هنوز نقاطی با مصرف سنتی H3 وجود دارد، پیشنهاد میشود همزمان دو کار انجام شود: اول، بازنگری مهندسی برای امکان جایگزینی با راهکارهای جدیدتر (مانند محافظت سطحی مناسب یا تغییر طراحی اتصال)، و دوم، مستندسازی دقیق نقاط و مقدار مصرف تا در ممیزی، کنترل فرآیند قابل دفاع باشد.
مقایسه H1، H2 و H3: کاربرد مجاز، ریسک عملیاتی و پیامد انتخاب نادرست
در این بخش بررسی میکنیم تفاوتها را به شکل مقایسهای ببینیم و مهمتر از آن، پیامد انتخاب نادرست را از نگاه کیفیت، نت و ممیزی تحلیل کنیم. یک اشتباه رایج این است که انتخاب روانکار صرفاً با «برچسب» انجام شود؛ در حالیکه باید همزمان سه لایه را پوشش دهید: (۱) کد تماس (H1/H2/H3)، (۲) کلاس عملکرد/گرید (ISO VG، NLGI، نوع افزودنی)، (۳) کنترلهای اجرایی (برچسبگذاری، روش گریسکاری، پیشگیری از نشتی).
| استاندارد | دامنه تماس با محصول | نمونه کاربردهای رایج | ریسک اصلی در انتخاب نادرست |
|---|---|---|---|
| H1 | امکان تماس اتفاقی وجود دارد | گیربکس/یاتاقان نزدیک محصول، زنجیرهای دما بالا، کمپرسور هوای مرتبط با تولید | اگر بهاشتباه H2 جایگزین شود: عدمانطباق ممیزی و ریسک آلودگی شیمیایی |
| H2 | تماس نباید رخ دهد | موتورخانه، تجهیزات جانبی جدا از سالن، سیستمهای محصور خارج از ناحیه تولید | اگر جداسازی واقعی نباشد: ریسک آلودگی و توقف خط/قرنطینه محصول |
| H3 | تماس ذاتی/مستقیم در کاربردهای محدود | کاربردهای خاص در فرآوری گوشت و سطوحی که روغن خوراکی لازم است | اکسیداسیون/چسبندگی، آلودگی فیزیکی و سختشدن تمیزکاری در صورت کاربرد نامناسب |
از نظر پیامد سازمانی، انتخاب اشتباه معمولاً سه اثر زنجیرهای دارد: (۱) افزایش ریسک کیفیت و احتمال ریجکت/Recall، (۲) هزینههای نت بهعلت نشتیهای بیشتر یا خرابی زودرس، (۳) عدمانطباق در ممیزیهای مشتریان بزرگ، سازمان غذا و دارو یا ممیزیهای داخلی. بنابراین، معیار درست این است: «روانکار باید با سناریوی تماس و طراحی تجهیز همخوان باشد»، نه اینکه صرفاً «همه چیز را H1 کنیم» یا «به خاطر هزینه H2 بگذاریم».
چالشهای رایج در کارخانههای ایران و راهحلهای اجرایی قابل ممیزی
در این بخش بررسی میکنیم چه خطاهایی در اجرا باعث میشود حتی با انتخاب محصول درست، ریسک آلودگی باقی بماند. در تجربه میدانی، چند چالش تکرارشونده دیده میشود که راهحل آنها بیشتر «سیستمی» است تا صرفاً تعویض برند:
- آلودگی متقاطع ابزارها: گریسپمپ مشترک برای چند نوع گریس (H1 و غیر H1) یا ظروف بدون برچسب. راهحل: کدگذاری رنگی، ابزار اختصاصی، و ثبت در دستورالعمل.
- اضافهروانکاری: تزریق بیش از حد گریس، خروج اضافی از کاسهنمد و پاشش روی ناحیه تولید. راهحل: تعیین مقدار استاندارد (گرم/شات)، آموزش تکنسین، و بازنگری دورهای.
- نشتیهای مزمن و عادیسازیشده: لکه روغن زیر گیربکس «طبیعی» تلقی میشود. راهحل: تعریف KPI نشتی، برنامه رفع ریشهای (آببند/هممحوری/تنفسگیر)، و ثبت اقدام اصلاحی.
- عدم ردیابی روانکار: نبود شماره بچ/تاریخ مصرف در انبار و مصرف. راهحل: ثبت ورود/خروج، نگهداری برگههای فنی و اطلاعات دسته تولید در پرونده.
از نگاه ممیزی، «کنترل» مهمتر از «ادعا» است. اگر بتوانید با شواهد نشان دهید که نقاط H1 در نزدیکی محصول شناسایی شدهاند، ظروف روانکار پلمب و برچسبدار هستند، و برنامه PM نشتی و تمیزکاری دارید، ریسک عدمانطباق بهطور محسوسی پایین میآید.
راهنمای انتخاب و پیادهسازی: از لیست نقاط تا برنامه نگهداری و پایش
در این بخش بررسی میکنیم چطور یک پروژه انتخاب/جایگزینی روانکار Food-Grade را بهصورت مرحلهای و کمریسک اجرا کنیم. پیشنهاد عملی برای کارخانههای غذایی و دارویی این است که بهجای تعویض شتابزده، یک مسیر کنترلشده داشته باشید:
- فهرستبرداری نقاط روانکاری: تجهیز، نقطه، مقدار، تناوب، و نزدیکی به محصول/بستهبندی.
- طبقهبندی ریسک: تعیین H1/H2/H3 بر اساس سناریوی تماس و خرابیهای محتمل.
- تطبیق فنی: تعیین گرید (مثلاً ISO VG)، نوع پایه، نیاز ضدسایش/فشارپذیری، سازگاری با آببند و دمای کاری.
- پاکسازی و تبدیل (Conversion): در صورت جایگزینی نوع پایه/فرمول، برنامه شستوشو یا تخلیه مرحلهای تعریف شود تا مخلوطشدن کنترل گردد.
- کنترل اجرا: برچسبگذاری نقاط، ابزار اختصاصی، و آموزش تکنسینها.
- پایش و بازنگری: بررسی نشتی، دما، صدا، و در صورت نیاز نمونهبرداری دورهای روغن.
برای مجموعههایی که در چند سایت یا شهر فعالیت دارند، یکسانسازی سبد روانکار و روش اجرا اهمیت دوچندان دارد؛ چون پراکندگی تأمین و اختلاف روشها، ریسک آلودگی متقاطع را بالا میبرد. در چنین سناریوهایی، استفاده از یک مرجع تأمین و مشاوره تخصصی میتواند به استانداردسازی کمک کند.
همچنین اگر بخشی از تجهیزات شما از نوع موتورهای جانبی (مثلاً ژنراتور اضطراری یا لیفتراکهای داخل سایت) باشد، بهتر است سیاست روانکار آنها را از خطوط GMP تفکیک کنید و از مسیرهای مجزا برای خرید و نگهداری استفاده شود تا آلودگی متقاطع رخ ندهد؛ در اینجا شناخت سبد روغن موتور و مرزبندی انبار نیز به کنترل بهتر کمک میکند.
جمعبندی تحلیلی همسو با GMP و ممیزی: چگونه انتخاب را قابل دفاع کنیم؟
در این بخش بررسی میکنیم خروجی قابل دفاع برای GMP چیست و ممیز دقیقاً دنبال چه شواهدی میگردد. پیام کلیدی این است: H1، H2 و H3 صرفاً برچسب نیستند؛ زبان مشترک بین نت، کیفیت و ممیزی برای مدیریت ریسک تماس روانکار با محصولاند. انتخاب درست یعنی برای هر نقطه، سناریوی تماس را تعریف کردهاید، محصول مناسب را با گرید و کلاس عملکرد متناسب انتخاب کردهاید و مهمتر از همه، کنترلهای اجرایی دارید: برچسبگذاری، ابزار اختصاصی، کنترل نشتی، روش تمیزکاری و ردیابی بچ/تاریخ.
اگر در ممیزی بتوانید نشان دهید که نقاط H1 نزدیک محصول شناسنامهدار هستند، نقاط H2 واقعاً از ناحیه تولید جدا شدهاند، و نقاط خاص H3 محدود و مستند هستند، ریسک عدمانطباق و توقف خط به شکل محسوسی کاهش مییابد. در نهایت، روانکار Food-Grade یک جزء از سیستم کیفیت است؛ همانقدر که انتخاب آن مهم است، «اجرای درست و قابل ردیابی» نیز تعیینکننده است. برای طراحی سبد روانکار و بازنگری نقشه روانکاری، میتوان از رویکرد مشاورهمحور و تأمین تخصصی استفاده کرد تا تصمیم از حالت سلیقهای خارج و به تصمیم مهندسی تبدیل شود.
پرسشهای متداول
آیا میتوان برای سادهسازی، همه نقاط را H1 انتخاب کرد؟
در این بخش بررسی میکنیم چرا «همه چیز H1» همیشه بهترین تصمیم نیست. H1 برای نقاط با احتمال تماس اتفاقی طراحی شده، اما الزاماً برای هر شرایط کاری بهترین عملکرد/هزینه را ندارد. اگر نقطهای واقعاً از ناحیه تولید جداست و هیچ مسیر نشتی به محصول ندارد، H2 میتواند انتخاب منطقیتری باشد. بهترین راه، طبقهبندی ریسک نقطهبهنقطه و مستندسازی تصمیم است.
تفاوت اصلی H1 و H2 از نگاه ممیزی چیست؟
در این بخش بررسی میکنیم ممیز چه چیزی را میسنجد. در H1، ممیز انتظار دارد احتمال تماس مدیریت شده و روانکار مناسب انتخاب شده باشد. در H2، ممیز از شما «اثبات جداسازی» میخواهد: مرز فیزیکی، مسیرهای نشت کنترلشده، و جلوگیری از آلودگی متقاطع. اگر نقطه H2 در عمل در معرض تماس باشد، عدمانطباق معمولاً جدیتر از زمانی است که از ابتدا H1 انتخاب میکردید.
H3 دقیقاً کجا کاربرد دارد و چرا کمتر دیده میشود؟
در این بخش بررسی میکنیم H3 به چه سناریوهایی محدود است. H3 معمولاً برای کاربردهای خاصی تعریف شده که روغن خوراکی برای تماس مستقیم روی برخی سطوح لازم بوده است. در بسیاری از خطوط مدرن، با تغییر طراحی، محافظت بهتر و کنترلهای بهداشتی، نیاز به H3 کمتر شده است. با این حال، اگر نقطهای ذاتاً تماس مستقیم دارد، باید کاربرد و مقدار مصرف دقیقاً مستند و کنترل شود.
اگر روانکار H2 بهطور اتفاقی با محصول تماس پیدا کند چه باید کرد؟
در این بخش بررسی میکنیم رویکرد درست، مدیریت حادثه است. ابتدا باید خط متوقف و محدوده تماس مشخص شود، سپس محصول/مواد در معرض تماس قرنطینه و تصمیمگیری کیفیت انجام شود. همزمان ریشه تماس (نشتی، شکست آببند، اضافهروانکاری) باید اصلاح گردد و طبقهبندی نقطه بازنگری شود. اگر احتمال تماس در آینده وجود دارد، تغییر به H1 و تقویت کنترلهای نشتی معمولاً قابل دفاعتر است.
چه مدارکی برای اثبات Food-Grade بودن در ممیزی لازم است؟
در این بخش بررسی میکنیم حداقل شواهد چه هستند. معمولاً به برگههای فنی محصول، اطلاعات سازنده، شناسنامه نقاط مصرف، سوابق خرید و ردیابی بچ/تاریخ نیاز دارید. علاوه بر مدارک محصول، ممیز به کنترلهای اجرایی هم نگاه میکند: برچسبگذاری، انبارش جداگانه، ابزار اختصاصی و ثبت اقدامات اصلاحی نشتی. ترکیب این موارد، تصمیم شما را قابل استناد میکند.
بدون نظر