گریس‌بندی پمپ‌ها و میکسرها در پتروشیمی بندر امام

گریس‌بندی پمپ‌ها و میکسرها در پتروشیمی بندر امام، به‌ویژه در مجاورت بخارات خورنده، رطوبت شرجی و نشت‌های فرایندی، نقشی حیاتی در پایداری تولید دارد. این راهنما با تمرکز بر انتخاب گریس صنعتی، مدیریت خطر شست‌وشوی گریس و تنظیم فاصله‌های سرویس، به شما کمک می‌کند یاتاقان‌ها را در شرایط سخت جنوبی کشور پایدار نگه دارید.

در عمل، یاتاقان پمپ‌های فرایندی با دور بالا و میکسرهای اختلاط شیمیایی با گشتاور سنگین، در معرض ترکیبی از تنش‌های حرارتی، بارهای ضربه‌ای، آلودگی ذرات و شست‌وشوی گریس توسط مواد خورنده و بخار قرار دارند. نتیجه معمول؟ افزایش دمای یاتاقان، بالا رفتن مصرف توان، صدای غیرعادی و نهایتاً توقف ناخواسته خط.

با انتخاب صحیح گریس مقاوم در برابر مواد شیمیایی تهاجمی، تعریف الگوی سرویس‌کاری (interval) مبتنی بر شرایط واقعی کارکرد، و پایش روند دمای یاتاقان، می‌توان نرخ خرابی را به‌طور معناداری کاهش داد. تمرکز این مطلب بر سه محور است: انتخاب گریس مناسب، زمان‌بندی سرویس و پایش دمای یاتاقان.

اگر برای پروژه خود به تأمین روانکار صنعتی مطمئن نیاز دارید یا به‌دنبال مشاوره انتخاب گریس مقاوم دما و فشار هستید، تیم موتورازین در جنوب کشور همراه شماست.

انتخاب گریس مقاوم در برابر مواد شیمیایی تهاجمی

چه ترکیب گریسی برای محیط خورنده و شرجی مناسب‌تر است؟

در بندر امام، ترکیبی از رطوبت بالای هوا، مه نمکی، تماس با قلیا/اسید و حلال‌های آلی، انتخاب گریس را چالش‌برانگیز می‌کند. معیارهای کلیدی:

• ساختار تغلیظ‌کننده: گریس‌های پایه کلسیم سولفونات کمپلکس به‌صورت عمومی در برابر آب، بخار و خوردگی عملکرد برتری دارند. لیتیوم کمپلکس گزینه همه‌منظوره با کارایی خوب در بار و دماست. برای تماس شدید با مواد شیمیایی خاص، گریس‌های PFPE با تغلیظ‌کننده PTFE بسیار مقاوم‌اند (هزینه بالا).
• ویسکوزیته روغن پایه: برای پمپ‌های با دور 1500–3600 rpm، ویسکوزیته معمول در 40°C حدود 100–220 cSt رایج است؛ برای میکسرهای دور پایین با بار بالا، ویسکوزیته‌های بالاتر می‌تواند مفید باشد. حتماً به توصیه OEM توجه کنید.
• کلاس NLGI: اغلب NLGI 2 برای یاتاقان‌های استاندارد مناسب است. برای سیستم‌های مرکزی یا دمای پایین‌تر، NLGI 1 نیز استفاده می‌شود.
• افزودنی‌ها: وجود EP/ضدسایش، ضدزنگ، آنتی‌اکسیدانت و مهارکننده خوردگی در محیط پتروشیمی ضروری است.
• سازگاری شیمیایی: با توجه به طیف مواد (قلیا/اسید/حلال)، دیتاشیت سازنده گریس و گاید OEM را معیار بگیرید و قبل از تغییر، تست سازگاری انجام دهید.

نکته کلیدی: در محیط‌های با شست‌وشوی شدید، «پایداری مکانیکی و مقاومت شست‌وشو» را به‌عنوان معیار اولویت قرار دهید؛ سپس به دما و سرعت کارکرد تطبیق دهید.

جدول مقایسه‌ای گریس‌های متداول برای پمپ و میکسر در پتروشیمی بندر امام

سه خانواده رایج گریس در محیط‌های شیمیایی و مرطوب عبارت‌اند از لیتیوم کمپلکس، کلسیم سولفونات کمپلکس و PFPE/PTFE. جدول زیر تصویری سریع از مزایا/محدودیت‌ها و کاربردهای پیشنهادی ارائه می‌دهد. مقادیر دما و کارایی به‌صورت عمومی و وابسته به برند/فرمول است؛ حتماً دیتاشیت سازنده را ملاک نهایی قرار دهید.

زمان‌بندی سرویس و کاهش توقف خط تولید

تعریف Interval بر پایه سرعت، دما و محیط

بازه گریس‌کاری باید تابع شرایط واقعی باشد؛ نه صرفاً تقویمی. عوامل اثرگذار: سرعت (عامل سرعت یا ndm)، بار، دمای محیط/فرایند، سطح آلودگی و میزان شست‌وشو. چند راهنمای عملی:

• پمپ‌های فرایندی با دور متوسط/بالا در محیط شرجی و بخار: شروع با بازه 2 تا 4 هفته؛ با پایش دما/ارتعاش/اولتراسونیک، بازه را بهینه کنید.
• میکسرهای دور پایین با گشتاور بالا: بازه ماهانه تا فصلی؛ بسته به بار و دمای یاتاقان تنظیم شود.
• پس از شست‌وشوی تجهیزات یا نشت سیال خورنده: یک «سرویس جبرانی» کوتاه‌مدت برای بازیابی فیلم روانکاری در نظر بگیرید.
• زمان‌بندی را به «شرطی» تبدیل کنید: هرگاه روند دمای یاتاقان نسبت به خط پایه افزایش معنی‌دار نشان داد، سرویس را جلو بیندازید.

برای نواحی حیاتی تولید، از روانکارهای با مقاومت شست‌وشوی بالاتر (مثل کلسیم سولفونات کمپلکس) استفاده کنید تا فاصله سرویس پایدارتر و خطر توقف ناگهانی کمتر شود.

پایش دمای یاتاقان و تحلیل روند

چه زمانی اقدام کنیم تا محور قفل نکند؟

دمای یاتاقان شاخصی سریع و کم‌هزینه برای تشخیص کم‌گریسی، بیش‌گریسی، آلودگی یا تخریب گریس است. پیشنهادهای عملی:

• برای هر تجهیز «خط پایه دما» تعریف کنید؛ دمای پایدار پس از رسیدن به حالت پایدار عملیاتی را ثبت کنید.
• اگر دما نسبت به خط پایه به‌طور پیوسته 10–15°C افزایش نشان داد، سرویس مجدد/کنترل آلودگی انجام دهید.
• افزایش ناگهانی دما همراه با صدای غیرعادی یا ارتعاش: توقف و بررسی یاتاقان (آلودگی، کمبود گریس یا هم‌خط نبودن) را در اولویت بگذارید.
• اندازه‌گیری ترکیبی: دماسنج مادون‌قرمز برای پایش روزانه، سنسور RTD/ترمیستور برای روند هفتگی، و اولتراسونیک برای تشخیص زودهنگام تماس فلز با فلز.

قفل‌کردن محور اغلب نتیجه ترکیبی از کم‌گریسی + آلودگی + دمای رو به افزایش است. تمرکز بر روندها، نه تک‌عدد، تصمیم‌گیری را دقیق‌تر می‌کند.

روش استاندارد گریس‌زنی پمپ‌ها و میکسرها

مراحل عملی پیشنهادی (SOP قابل بومی‌سازی)

1. ایمن‌سازی: اخذ مجوز کار، قفل و برچسب (LOTO)، سرد کردن تا دمای مجاز و استفاده از PPE مقاوم شیمیایی.
2. پاکسازی نازل گریس: حذف ذرات نمک/شن با دستمال بدون پرز؛ از ورود آلودگی جلوگیری کنید.
3. انتخاب گریس مطابق لیبل تجهیز: نوع، NLGI و ویسکوزیته؛ از اختلاط گریس‌های ناسازگار پرهیز کنید.
4. تزریق کنترل‌شده: با گریس‌پمپ کالیبره، مقادیر کوچک و پیوسته؛ حین تزریق، دما/صدا/ارتعاش را رصد کنید.
5. تخلیه گریس کهنه (در صورت وجود پورت خروج): گریس بدرنگ/رقیق‌شده نشانه شست‌وشو یا آلودگی است.
6. ثبت داده: مقدار تزریق، ساعت کارکرد، دمای قبل/بعد، و هر مشاهده غیرعادی را ثبت کنید.
7. بازرسی نهایی: اطمینان از نصب درپوش گریس‌خور و تمیزی محیط برای کاهش جذب گرد و غبار/نمک.

خطاهای رایج در گریس‌کاری میکسرها

چگونه از قفل محور جلوگیری کنیم؟

• انتخاب گریس با ویسکوزیته پایه ناکافی برای بارهای بالا: برای میکسرهای سنگین، ویسکوزیته بالاتر را طبق توصیه OEM انتخاب کنید.
• تزریق زیاد (overgreasing): افزایش دما و فشار داخلی یاتاقان را در پی دارد؛ تزریق پله‌ای و کنترل دما راهگشاست.
• عدم توجه به شفت سیل و نفوذ شیمیایی: گریس شسته‌شده از سمت سیل، فیلم روانکاری را تخریب می‌کند؛ بازدید دوره‌ای سیل و استفاده از گریس‌های مقاوم شست‌وشو ضروری است.
• اختلاط گریس‌های ناسازگار: منجر به ناپایداری و جداشدگی روغن می‌شود؛ قبل از تغییر برند/نوع، پاک‌سازی کامل و تست سازگاری انجام شود.
• نادیده گرفتن هم‌خطی و تراز: حتی گریس ممتاز هم بدترازی مکانیکی را جبران نمی‌کند؛ هم‌خطی را در PM بگنجانید.

چک‌لیست اجرایی برای تیم نت (PM)

• ثبت بانک اطلاعات روانکار: نوع گریس، NLGI، ویسکوزیته، تاریخچه تعویض/تزریق هر تجهیز.
• تعریف خطوط پایه: دمای پایدار هر یاتاقان، سطح ارتعاش و شدت اولتراسونیک.
• برنامه‌ریزی گریس‌کاری شرطی: بازه پایه + تریگرهای دمایی/ارتعاشی برای جلو انداختن سرویس.
• بازرسی سیل‌ها و نشتی‌های شیمیایی پس از هر شست‌وشوی فرایندی.
• کالیبراسیون گریس‌پمپ و آموزش اپراتور برای تزریق تدریجی و پایش همزمان.
• کنترل کیفیت انبار: درپوش‌بندی مناسب، تاریخ‌انقضا، جلوگیری از آلودگی و برچسب‌گذاری واضح.
• بازخورد حلقه بسته: تحلیل خرابی‌ها و اصلاح نوع گریس/بازه سرویس بر مبنای داده.
• تهیه اقلام بحرانی با ضریب اطمینان: به‌خصوص گریس‌های مقاوم شست‌وشو در مناطق شرجی.

ایمنی کار و سازگاری با اقلیم شرجی بندر امام

نکات HSE کلیدی و پایدار

• PPE کامل: دستکش مقاوم شیمیایی، عینک/شیلد، ماسک در مجاورت بخارات، و لباس ضدپاشش.
• LOTO و مجوز کار: قبل از هر سرویس گریس‌کاری، تجهیزات را ایمن و انرژی‌ها را ایزوله کنید.
• مدیریت پسماند: جمع‌آوری و تحویل گریس‌های آلوده به مواد شیمیایی طبق دستورالعمل زیست‌محیطی.
• پایش خورندگی محیط: بازرسی دوره‌ای محفظه یاتاقان، پیچ‌ها و گریس‌خورها برای زنگ‌زدگی.
• پوشش‌دهی سطوح فلزی در معرض مه نمکی و استفاده از محافظ‌های ضدخوردگی در زمان توقف‌های طولانی.

پرسش‌های متداول

1.در محیط بخار و آب داغ، کدام گریس عملکرد پایدارتری دارد؟

به‌طور عمومی گریس‌های کلسیم سولفونات کمپلکس در برابر شست‌وشو با آب/بخار و خوردگی عملکرد بسیار خوبی دارند و برای یاتاقان پمپ‌ها و میکسرها در محیط‌های مرطوب توصیه می‌شوند. البته شرایط دما، سرعت و توصیه OEM باید تعیین‌کننده نهایی باشد.

2.چطور بفهمیم فاصله سرویس گریس‌کاری مناسب است؟

از روند دما، ارتعاش و اولتراسونیک به‌صورت همزمان استفاده کنید. اگر دمای یاتاقان نسبت به خط پایه 10–15°C رشد تدریجی داشت یا نویز اولتراسونیک افزایش معنی‌دار نشان داد، سرویس را جلو بیندازید. نتایج را ثبت و بازه را به‌صورت تدریجی بهینه کنید.

3.آیا می‌توان گریس‌های مختلف را با هم مخلوط کرد؟

اختلاط گریس‌ها می‌تواند به ناپایداری، جداشدگی روغن و از دست رفتن خواص منجر شود. مگر با تایید سازگاری از طرف سازنده و تست میدانی کنترل‌شده، از اختلاط پرهیز کنید. هنگام تعویض نوع، پاکسازی کامل و purge انجام دهید.

4.چرا پس از گریس‌کاری، دمای یاتاقان بالا می‌رود؟

تزریق بیش‌ازحد، ویسکوزیته نامتناسب، آلودگی یا کمبود فضای خروج گریس کهنه می‌تواند باعث افزایش دما شود. تزریق مقادیر کوچک و پله‌ای، کنترل دما طی عملیات، و استفاده از پورت خروج (در صورت وجود) کمک می‌کند.

5.برای میکسرهای گشتاور بالا چه گریسی پیشنهاد می‌شود؟

بسته به توصیه OEM، گریسی با ویسکوزیته پایه بالاتر و افزودنی‌های EP/ضدسایش انتخاب کنید. در شرایط شست‌وشوی شدید، کلسیم سولفونات کمپلکس اغلب انتخاب مطمئنی است. برای تماس مستقیم با مواد تهاجمی، گزینه‌های ویژه مانند PFPE/PTFE را بررسی کنید.

جمع‌بندی

گریس‌بندی درست پمپ‌ها و میکسرها در پتروشیمی بندر امام، راهبردی برای پایداری تولید و ایمنی نفرات است. در اقلیم شرجی و خورنده جنوب، یاتاقان‌ها زیر فشار هم‌زمان رطوبت، بخار و مواد شیمیایی قرار دارند و کوچک‌ترین سهل‌انگاری در انتخاب گریس یا تنظیم بازه سرویس می‌تواند به توقف خط منجر شود. رویکرد پیشنهادی این مطلب روشن است: 1) انتخاب گریس مبتنی بر محیط و بار (با اولویت مقاومت شست‌وشو و خوردگی)، 2) زمان‌بندی سرویس شرطی بر پایه روند دما/ارتعاش، و 3) اجرای یک SOP استاندارد با تاکید بر ایمنی، پاکیزگی و ثبت داده.

اگرچه گریس‌های لیتیوم کمپلکس برای بسیاری از سرویس‌ها پاسخ‌گو هستند، اما در حضور آب داغ/بخار و شست‌وشوی شدید، کلسیم سولفونات کمپلکس معمولاً پایداری بیشتری نشان می‌دهد. در سرویس‌های بسیار تهاجمی، PFPE/PTFE می‌تواند راه‌حل تخصصی باشد. در نهایت، هیچ نسخه ثابتی برای همه واحدها وجود ندارد؛ داده‌های واقعی تجهیز و توصیه OEM باید پایه تصمیم باشد. پیاده‌سازی چک‌لیست PM، کالیبراسیون ابزار گریس‌کاری و پایش روندی دما، حلقه اطمینان شما برای جلوگیری از قفل محور و شکست یاتاقان است.

موتورازین به‌عنوان شریک تامین و پخش روغن صنعتی و گریس تخصصی در جنوب کشور، با شبکه توزیع گسترده و مشاوره فنی، شما را در انتخاب و تامین همراهی می‌کند. برای پوشش‌دهی مناطق عملیاتی و دریافت پخش روغن صنعتی در پتروشیمی و همچنین مشاوره انتخاب گریس مقاوم دما و فشار به صفحات خدمات ما مراجعه کنید. علاوه بر این، مجموعه‌ای از مطالب کاربردی در مجله موتورازین در دسترس شماست. با تکیه بر تجربه میدانی در واحدهای جنوبی و استانداردهای ایمنی، به کاهش توقفات و افزایش عمر تجهیز خود کمک کنید.