ده اشتباه پنهان در PM روانکار که فقط در پایش ارتعاشات مشخص می‌شوند

ده اشتباه پنهان در PM روانکار که فقط با پایش ارتعاش مشخص می‌شوند

اگر برنامه‌ PM‌ روانکار را فقط با چک‌لیست، زمان‌بندی و آنالیز روغن صنعتی پیش ببرید، بخشی از خطاها پنهان می‌مانند. ده اشتباه پنهان در PM روانکار وجود دارد که در عمل تنها با پایش ارتعاش و خواندن الگوی طیفی قابل تشخیص‌اند؛ خطاهایی مثل گریس‌کاری بیش‌ازحد، ویسکوزیته اشتباه، آلودگی هوا/آب و ناسازگاری گریس. این مقاله به سبک میدانی موتورازین، هر خطا را با نشانهٔ ارتعاشی، مثال صنعتی واقعی از سایت‌های ایرانی و راهکار اصلاح ارائه می‌کند. هدف ما کوتاه‌نویسی فنی است: مشکل را دقیق تعریف کنیم، نشانهٔ ارتعاشی را شفاف بگوییم و راه اصلاح را قابل اجرا جمع‌بندی کنیم. در انتها یک جدول «خطا – نشانه ارتعاشی – راهکار» برای استفادهٔ سریع آورده‌ایم.

• کلیدواژهٔ کانونی: پایش ارتعاش در PM‌ روانکار
• مخاطب: سرپرستان تعمیرات، مهندسان پایش وضعیت، نت پیش‌بینانه
• دشواری: متوسط تا پیشرفته؛ مبتنی بر تجربهٔ میدانی در صنایع ایران

اشتباهات ۱ تا ۳: گریس‌کاری غلط و ناسازگاری گریس

اشتباه ۱: گریس‌کاری بیش‌ازحد یاتاقان

چالش: در الکتروموتورهای نوار نقاله و فن‌ها، تزریق گریس بیش‌ازحد رایج است. نتیجه، هم‌زدن گریس، افزایش برشی و بالا رفتن تلاطم است. نشانهٔ ارتعاشی: افزایش باند پهن فرکانس‌های بالا (۵–۲۰ کیلوهرتز)، رشد شاخص ضربه‌ای و envelope پرنویز، بدون اینکه سرعت RMS در باند ۱۰–۱۰۰۰ هرتز الزاماً جهش کند. مثال میدانی: در یک معدن سنگ‌آهن در کرمان، پس از گریس‌کاری سنگین موتور ۷۵ کیلووات، سطح شتاب در باند HF 2.5 برابر شد و با تخلیهٔ گریس اضافی از مسیر purge و تنظیم مقدار، در دو روز به سطح پایه بازگشت.

اشتباه ২: گریس‌کاری ناکافی و فاصلهٔ سرویس طولانی

چالش: به‌ویژه در فن‌های برج خنک‌کن زمستانی، زمان‌بندی طولانی باعث خشکی تماس غلتش/غلتک می‌شود. نشانهٔ ارتعاشی: رشد مؤلفه‌های Envelope در فرکانس‌های عیوب ساچمه/قفس (BPFI/BPFO)، افزایش kurtosis و پدیدار شدن پالس‌های تیز در موج زمان. مثال: در یک سردخانهٔ کرج، پس از دو ماه چرخش پیوسته، الگوی Envelope روی BPFO با سایدبندهای ۱× شفت شدت گرفت. با اصلاح پریود گریس‌کاری و استفاده از گریس با پایهٔ لیتیم‌کمپلکس NLGI 2، دامنهٔ Envelope ۴۰٪ افت کرد.

اشتباه ۳: مخلوط کردن گریس‌های ناسازگار

چالش: مخلوط‌کردن پلی‌اوره با لیتیم‌کمپلکس یا آلومینیوم‌کمپلکس، بافت گریس را می‌شکند و فیلم را ناپایدار می‌کند. نشانهٔ ارتعاشی: رفت‌وآمد نامنظم دامنه در Envelope، افزایش crest factor، و ضربه‌های تصادفی. مثال: در یک کارگاه نساجی اصفهان، پس از تعویض برند، Envelope یاتاقان‌های اسپیندل با جهش‌های متناوب همراه شد. شست‌وشوی یاتاقان، پرهیز از اختلاط و گذار کامل به یک گریس واحد، الگو را پایدار کرد.

اشتباهات ۴ تا ۶: ویسکوزیته اشتباه، EP ناکافی و آلودگی ذرات

اشتباه ۴: انتخاب ویسکوزیته نامناسب با اقلیم/دما

چالش: روغن با گرید خیلی رقیق (مثلاً ISO 32 به‌جای ISO 68) در تابستان مناطق گرم ایران، فیلم هیدرودینامیک را حفظ نمی‌کند. نشانهٔ ارتعاشی: رشد ۱× شفت و هارمونیک‌ها، افزایش مدولاسیون ناشی از تماس مرزی، و افزایش دامنه با بالا رفتن دما. مثال: پمپ سانتریفیوژ در بوشهر، با ارتقاء به ISO 68 و کنترل دمای روغن، ۱× شفت ۳۰٪ افت کرد.

اشتباه ۵: افزودنی EP ناکافی در گیربکس

چالش: در دنده‌های سنگین کانوایر یا آسیاب، روغن فاقد EP کافی باعث میکروپیتینگ می‌شود. نشانهٔ ارتعاشی: رشد فرکانس مش دنده (GMF) و سایدبندهای قوی در اطراف GMF با فاصلهٔ ۱× شفت، افزایش نویز زمینه. مثال: گیربکس کورهٔ سیمان، با تعویض به روغن EP با تحمل بار بالاتر و بهبود کد پاکیزگی، سایدبندهای GMF در یک ماه ۵۰٪ کاهش یافتند.

اشتباه ۶: تعویض دیرهنگام فیلتر و کد پاکیزگی بد

چالش: ذرات سخت در روغن هیدرولیک/دنده باعث سایش شتاب‌گرفته می‌شود. نشانهٔ ارتعاشی: در پمپ‌های پره‌ای/پیستونی افزایش مؤلفهٔ vane pass یا piston pass و باند پهن HF؛ در گیربکس، ضخیم‌شدن سایدبندهای GMF. مثال: خط پرس فلزی در ساوه، پس از افت کارایی فیلتر از ISO 18/16/13 به 21/19/16، دامنهٔ باند HF ۷ dB بالا رفت. با بای‌پس‌فیلترینگ و بازگشت به ISO هدف، ارتعاش به خط پایه برگشت.

اشتباهات ۷ و ۸: هوادهی و آب در روغن

اشتباه ۷: هواگرفتگی/کف به‌علت سطح روغن یا آنتی‌فوم نامناسب

چالش: پرشدن بیش‌ازحد مخزن یا افزودنی ضدکف نامتناسب باعث حبس هوا و کاویتاسیون خفیف می‌شود. نشانهٔ ارتعاشی: نویز باند پهن ۲–۵ کیلوهرتز با پالس‌های تصادفی، افزایش دامنهٔ موج زمان و تغییرات سریع RMS. مثال: در یک واحد شکل‌دهی آلومینیوم کرج، با اصلاح سطح روغن و تعویض آنتی‌فوم، باند ۲–۵ kHz ۶ dB افت کرد.

اشتباه ۸: آب در روغن و ناپایداری فیلم

چالش: نفوذ آب در یاتاقان‌های ژورنال توربین و گیربکس‌های روباز، ضخامت فیلم را کم و سختی هیدرودینامیک را پایین می‌آورد. نشانهٔ ارتعاشی: مؤلفه‌های زیرهم‌نهشتی ۰٫۳–۰٫۵× شفت (oil whirl/whip)، و افزایش نویز HF. مثال: در یک توربین بخار در جنوب، با دمای شبنم بالا، ۰٫۴× شفت ظاهر شد. نصب درین خودکار و هیتر مخزن، پیک زیرهم‌نهشتی را حذف کرد.

اشتباهات ۹ و ۱۰: سطح روغن غلط و وارنیش

اشتباه ۹: سطح روغن نامناسب در حمام دنده و یاتاقان

چالش: سطح خیلی پایین موجب گرسنگی روغن؛ سطح خیلی بالا سبب هم‌زدن و هوادهی است. نشانهٔ ارتعاشی: رشد ۱× و هارمونیک‌ها، باند HF متناوب، و همبستگی با تغییر سطح. مثال: گیربکس نوار کانوایر فولاد، با کاهش سطح به مقدار توصیه‌شده (۱/۳ قطر چرخ‌دنده)، ۱× شفت ۲۵٪ افت کرد و نویز HF پایدار شد.

اشتباه ۱۰: وارنیش در روغن توربین و چسبندگی ولو

چالش: لاک‌زدگی/وارنیش در توربین‌ها باعث گیرایی ولو و نوسان جریان روغن می‌شود. نشانهٔ ارتعاشی: زیرهم‌نهشتی پایدار ۰٫۳۸–۰٫۴۸×، تغییرات دامنهٔ ۱×، و رویدادهای گذرای موج زمان. مثال: در یک سیکل ترکیبی مرکزی ایران، پس از نصب واحد رزین رفع وارنیش (ESP) و فلاشینگ گرم، مؤلفهٔ ۰٫۴× حذف شد و پایداری محور به وضعیت نرمال بازگشت.

جدول خطا – نشانه ارتعاشی – راهکار اصلاح

این جدول برای مرور سریع در شیفت تعمیرات و جلسات RCA تدوین شده است.

نکات اجرایی و چک‌لیست پایش ارتعاش در PM‌ روانکار

نکات برجستهٔ میدانی

• پایش ارتعاش را با اقدامات روانکاری جفت کنید: قبل/بعد از گریس‌کاری، تغییر روغن یا تعویض فیلتر، اندازه‌گیری HF/Envelope الزامی است.
• برای یاتاقان‌های غلتشی از باند ۵–۲۰ kHz و Envelope استفاده کنید؛ برای چرخ‌دنده‌ها GMF و سایدبندها را ترند کنید.
• هم‌بستگی داده‌ها مهم‌تر از یک برداشت لحظه‌ای است: ترند ۸–۱۲ هفته‌ای الگو بسازید.
• در اقلیم‌های گرم و خاکی ایران، فواصل سرویس را کوتاه‌تر و کد ISO هدف را سخت‌گیرانه‌تر انتخاب کنید.
• آنالیز روغن را حذف نکنید؛ اما برای خطاهای بالا روی ارتعاش تکیه کنید، چون زودتر هشدار می‌دهد.

چک‌لیست سریع اقدام

1. تعریف نقاط اندازه‌گیری ثابت با پایهٔ مغناطیسی/پیچی و برچسب‌گذاری.
2. انتخاب تنظیمات: سرعت ۱۰–۱۰۰۰ Hz، شتاب HF تا ۲۰ kHz، موج زمان ۵–۱۰ ثانیه.
3. گرفتن «قبل» و «بعد» از هر عملیات روانکاری و ثبت مقدار تزریق/نوع محصول.
4. الگوهای Envelope را با کاتالوگ عیوب یاتاقان (BPFI/BPFO/FTF/BSF) تطبیق دهید.
5. برای پمپ/گیربکس، GMF، vane pass/piston pass و سایدبندها را پایش کنید.
6. در صورت مشاهدهٔ جهش HF، عملیات را متوقف و علت‌سنجی کنید (بیش‌تزریق، هوا، آلودگی).

یادداشت موتورازین: در اکثریت پرونده‌های ما، نخستین هشدار از مسیر ارتعاش آمده و سپس با آنالیز روغن علت ریشه‌ای تأیید شده است. ترتیب صحیح: «ارتعاش ← فرضیه ← آزمایش روغن ← اقدام اصلاحی».

پرسش‌های متداول

آیا آنالیز روغن به‌تنهایی برای PM روانکار کافی است؟

خیر. آنالیز روغن برای دیدن وضعیت شیمیایی/ذره‌ای عالی است، اما خطاهای عملیاتی روانکاری مثل بیش‌تزریق گریس، هوادهی، یا انتخاب ویسکوزیتهٔ نامناسب را دیرتر نشان می‌دهد. پایش ارتعاش به‌خصوص با Envelope و باندهای HF به‌صورت سریع‌تر واکنش نشان می‌دهد و «هشدار زودهنگام» می‌دهد. ترکیب هر دو روش بهترین پوشش را ایجاد می‌کند: ارتعاش برای کشف، روغن برای تأیید و تعیین شدت سایش.

چه تنظیمات ارتعاشی برای کشف خطاهای روانکاری پیشنهاد می‌شود؟

برای یاتاقان‌های غلتشی: شتاب HF با فیلتر ۵–۲۰ kHz و Envelope، موج زمان ۵–۱۰ ثانیه با نرخ برداشت بالا. برای چرخ‌دنده‌ها: سرعت در ۱۰–۱۰۰۰ Hz و تحلیل GMF و سایدبندهای ۱×. برای پمپ‌ها: توجه به باند ۲–۵ kHz و مؤلفه‌های vane/piston pass. نمونه‌برداری روت‌بیس ماهانه و در نقاط بحرانی هفتگی مفید است. ثبات نقطهٔ سنسور و تکرارپذیری مهم‌تر از ابزار گران‌قیمت است.

در اقلیم‌های گرم و غبارآلود ایران چه نکاتی حیاتی است؟

در جنوب و شرق کشور دما/گردوغبار دو ریسک اصلی‌اند. ویسکوزیتهٔ مناسب دمای کار (گاهی یک گرید بالاتر)، فیلترینگ تقویتی (kidney loop)، آب‌بند مناسب برای جلوگیری از نفوذ گردوغبار، و کوتاه‌کردن پریود سرویس کلیدی‌اند. در ارتعاش، کاهش سریع Envelope بعد از اقدام اصلاحی شاخص موفقیت است؛ اگر نریخت، احتمال آلودگی باقی‌مانده یا ناسازگاری گریس را بررسی کنید.

چه زمانی بعد از گریس‌کاری، ارتعاش را دوباره اندازه‌گیری کنیم؟

برای موتورهای کوچک تا متوسط، ۱۵–۳۰ دقیقه پس از تزریق اولیه و سپس ۴–۸ ساعت بعد از رسیدن به دمای پایدار. اگر Envelope/HF نسبت به خط پایه پایین نیامد یا بدتر شد، احتمال بیش‌تزریق یا ناسازگاری وجود دارد. در سرویس‌های سنگین پیوسته (کانوایر سیمان/فولاد)، ارزیابی ۲۴ ساعته نیز توصیه می‌شود تا اثرات دما و بار را ببینید.

حداقل استاندارد داده برای تصمیم PM چیست؟

حداقل، یک خط پایهٔ ارتعاشی با سه برداشت متوالی در شرایط بار مشابه، ثبت پارامترهای روانکاری (نوع، مقدار، زمان)، و هدف کد ISO روغن. تصمیم PM زمانی قابل اتکاست که تغییر ارتعاش با اقدام شما هم‌بستگی علّی داشته باشد. اگر تنها یک برداشت دارید، ریسک تفسیر بالا است؛ ترند و مستندسازی، اختلاف نظرها را کم می‌کند.

جمع‌بندی

پایش ارتعاش در PM روانکار، «چشم اول» شما برای دیدن خطاهای پنهان است. از یاتاقان بیش‌گریس‌خور تا وارنیش توربین، نشانه‌های طیفی واضح‌اند: Envelope، GMF، سایدبندها و زیرهم‌نهشتی‌ها. با جفت‌کردن اقدام روانکاری و برداشت ارتعاشی قبل/بعد، هم جلوی خرابی زودرس را می‌گیرید و هم عمر روغن/قطعه را افزایش می‌دهید. جدول ارائه‌شده را روی دیوار اتاق نت بزنید و هر اقدام را با ارتعاش اعتبارسنجی کنید؛ این همان جایی است که PM از «چک‌لیست» به «کنترل فرآیند» ارتقا پیدا می‌کند.