تجربه یک کارخانه بسته‌بندی؛ تغییر برند روغن هیدرولیک و تأثیر آن بر توقفات خط تولید

نقش روغن هیدرولیک در خط بسته‌بندی؛ از یک سیال ساده تا قلب سیستم

در خطوط بسته‌بندی غذایی، نوشیدنی و پت، اغلب نگاه‌ها روی سرعت دستگاه، تنظیمات PLC یا کیفیت مواد اولیه متمرکز است؛ اما تجربه‌ی میدانی در بسیاری از کارخانه‌های ایرانی نشان می‌دهد که روغن هیدرولیک صنعتی، در عمل نقش «قلب سیستم» را بازی می‌کند. فشار، سرعت جک‌ها، دقت موقعیت‌دهی قالب‌ها و حتی یکنواختی پرس درب یا دوخت، همگی به سلامت سیستم هیدرولیک و انتخاب درست روغن وابسته هستند.

اگر ویسکوزیته، تمیزی و پایداری روغن متناسب با طراحی سیستم نباشد، نشانه‌ها خیلی زود ظاهر می‌شوند: لرزش سیلندرها، داغ‌کردن پاورپک، نشت از اورینگ‌ها، فومینگ و در نهایت توقفات غیرمنتظره. در محیطی مثل بسته‌بندی مواد غذایی که هر دقیقه توقف، به‌معنای افزایش ضایعات، برگشت محصول و فشار شیفت‌های بعدی است، این توقف‌ها فقط یک مشکل فنی ساده نیست؛ یک ریسک جدی اقتصادی و اعتباری است.

در این مقاله، تجربه‌ی واقعی یک کارخانه بسته‌بندی نوشیدنی در ایران را مرور می‌کنیم که با تغییر برند روغن هیدرولیک و بازنگری در معیارهای انتخاب روانکار، توانست نرخ توقفات خط، دمای سیستم و هزینه تعمیرات پاورپک را به‌طور ملموس کاهش دهد. تمرکز ما روی داده‌های عملیاتی، استانداردهای تمیزی روغن (NAS / ISO 4406)، رفتار ویسکوزیته و کنترل فومینگ و کاویتاسیون است؛ نه روی شعارهای تبلیغاتی.

این مطالعه‌ی موردی برای مدیران نت، مهندسان فرایند و مدیران تولید نوشته شده است؛ کسانی که با چالش‌های واقعی مثل توقف خط در شیفت شب، نشت مکرر شیرها، داغ‌کردن مخزن و صدای غیرعادی پمپ درگیرند و می‌خواهند بدانند انتخاب اصولی روغن هیدرولیک ISO VG مناسب چطور می‌تواند «قلب خط بسته‌بندی» را آرام و قابل پیش‌بینی نگه دارد.

وضعیت اولیه خط بسته‌بندی و مشکل توقفات غیرمنتظره

کارخانه مورد بحث، یک واحد بسته‌بندی نوشیدنی در بطری‌های پت بود که در حومه یکی از شهرهای صنعتی کشور فعالیت می‌کرد. خط اصلی شامل واحد دمش پت، پرکن، درب‌بند و لیبل‌زن بود. بخش‌های حرکتی کلیدی (استرچر، جک‌های قالب، گیره‌ها و برخی کانوایرها) توسط یک سیستم هیدرولیک مرکزی با مخزن ۱۲۰۰ لیتری و پمپ‌های بالابر فشار ثابت تغذیه می‌شد.

در ظاهر، همه‌چیز استاندارد به‌نظر می‌رسید؛ اما از اواخر تابستان، تیم نت با الگوی نگران‌کننده‌ای روبه‌رو شد:

• میانگین توقفات غیربرنامه‌ریزی‌شده خط، از حدود ۸ ساعت در ماه به بالای ۱۸ ساعت رسیده بود.
• گزارش اپراتورها از لرزش جک‌ها و ناپایداری سرعت حرکتی، مخصوصاً در شیفت شب، رو به افزایش بود.
• دمای روغن در مخزن پاورپک، در شرایط کاری ثابت، حدود ۶–۸ درجه بیشتر از ماه‌های قبل ثبت می‌شد.
• نشت از اطراف اورینگ‌های چند سیلندر و شیر نسبت به گذشته محسوس‌تر شده بود.

بازدید میدانی مهندسان نت نشان داد که بخشی از مشکل به خود سیال هیدرولیک برمی‌گردد. روغنی که استفاده می‌شد یک روغن هیدرولیک معدنی ضدسایش (Anti-wear) با گرید ISO VG 46 بود؛ اما هیچ‌گونه پایش منظم روی تمیزی روغن، عدد اسیدی (TAN) یا وجود آب و ذرات انجام نمی‌شد. تعویض‌ها عمدتاً بر اساس «حس اپراتور» و تغییر رنگ روغن بود، نه بر اساس داده.

در همین دوره، چند خرابی متوالی روی شیرهای پروپورشنال و کارتریجی ثبت شد که هزینه تعمیر و توقف خط را بالا برد. این نقطه شروعی بود برای بازنگری کامل در انتخاب و مدیریت روغن هیدرولیک صنعتی در این کارخانه.

رفتار روغن هیدرولیک قبلی و نشانه‌های افت کیفیت

نمونه‌ای از روغن در حال کار از مخزن پاورپک برداشت و برای آزمایش به یک آزمایشگاه معتبر ارسال شد. نتایج در چند شاخص کلیدی، تصویر روشنی از وضعیت نامناسب روغن قبلی ارائه داد:

• تمیزی روغن (ISO 4406): کد تمیزی حدود ۲۰/۱۸/۱۵ گزارش شد؛ درحالی‌که برای سیستم هیدرولیک با شیرهای حساس، معمولاً محدوده ۱۷/۱۵/۱۲ یا بهتر توصیه می‌شود. این یعنی حضور بالای ذرات ساینده در مدار.
• وجود آب و امولسیون: آزمایش، حدود ۴۰۰–۵۰۰ ppm آب محلول و امولسیون‌شده را نشان داد. این سطح رطوبت، هم خطر خوردگی داخلی را بالا می‌برد و هم به افزودنی‌ها آسیب می‌زند.
• افزایش عدد اسیدی (TAN): نسبت به روغن نو، افزایش محسوسی در TAN ثبت شد که نشانه آغاز اکسیداسیون و افت پایداری روغن بود.
• فومینگ و حبس هوا: آزمون‌های کیفی روی سایت گلاس و هنگام نمونه‌گیری نشان داد که روغن مستعد کف‌کردن (Foaming) و حبس هواست؛ موضوعی که با صدای نامعمول پمپ و تغییرات لحظه‌ای فشار نیز همخوانی داشت.

این شاخص‌ها در عمل، به‌شکل مشکلات روزمره‌ی زیر دیده می‌شدند:

• حرکت ضربه‌ای جک‌ها و پدیده کاویتاسیون در برخی نقاط حساس، به‌ویژه در شروع شیفت.
• داغ‌کردن روغن و فعال‌شدن مکرر آلارم دمای پاورپک در ساعات اوج تولید.
• سایش زودرس در پمپ و شیرهای کنترلی و افزایش هزینه تعمیرات.
• نشت بیشتر از آب‌بندی‌ها؛ که بخشی از آن به‌دلیل سازگاری نامناسب روغن با متریال اورینگ‌ها بود.

یکی از مهندسان نت کارخانه، در جلسه داخلی اشاره کرده بود که «ما سال‌هاست همین برند را می‌ریزیم، ولی خط تولید تغییر کرده، حساسیت شیرها و سرعت کار بیشتر شده؛ روغن ما اما همان روغن قدیمی است.» این نگاه، جرقه تصمیم جدی برای تغییر برند و کلاس روغن هیدرولیک را ایجاد کرد.

معیارهای فنی کارخانه برای انتخاب برند جدید روغن هیدرولیک

تغییر روغن هیدرولیک در یک خط بسته‌بندی غذایی، تصمیم کوچکی نیست. ریسک ناسازگاری با آب‌بندی‌ها، رسوب در مدار، و حتی تداخل افزودنی‌ها وجود دارد. به همین دلیل، تیم نت همراه با واحد مهندسی فرایند، مجموعه‌ای از معیارهای فنی و عملیاتی را برای انتخاب برند جدید تعریف کرد:

۱. انتخاب ویسکوزیته و کلاس مناسب (ISO VG و HLP/HVLP)

با توجه به دمای محیط، طراحی پاورپک و حساسیت شیرها، مجدداً محاسبه شد که آیا ISO VG 46 همچنان انتخاب بهینه است یا خیر. در نهایت، با تأیید سازنده دستگاه، روغن هیدرولیک HLP ISO VG 46 با شاخص گرانروی (VI) بالاتر انتخاب شد تا در نوسانات دمایی، تغییر ویسکوزیته کمتر باشد.

۲. الزامات تمیزی روغن و فیلتراسیون

یکی از شروط اصلی، توانایی برند جدید برای رسیدن و ماندن در محدوده تمیزی روغن طبق ISO 4406 بود. با کمک مشاور، هدف تمیزی ۱۷/۱۵/۱۲ تعیین شد و برنامه‌ای برای ارتقای فیلتراسیون آنلاین و آفلاین و تعویض فیلترها تدوین شد. خود روغن جدید نیز باید از refinery و بسته‌بندی با سطح تمیزی مناسب تأمین می‌شد.

۳. کنترل فوم، هوا و کاویتاسیون

با توجه به مشکلات فومینگ در روغن قبلی، وجود افزودنی‌های ضدکف و ضدحباب هوا با کارایی اثبات‌شده روی دستگاه‌های مشابه، به‌عنوان الزام مطرح شد. همچنین از سازنده روغن، نتایج آزمون‌های استاندارد فوم و demulsibility درخواست شد تا انتخاب صرفاً احساسی نباشد.

۴. سازگاری با متریال آب‌بندی و الزامات غذایی

به‌دلیل ماهیت غذایی خط (بسته‌بندی نوشیدنی)، بحث سازگاری روغن با اورینگ‌های NBR و Viton و همچنین امکان استفاده از روغن هیدرولیک با فرمولاسیون نزدیک به Food Grade در نواحی پرریسک مطرح شد. هرچند سیستم هیدرولیک به‌طور مستقیم در تماس با محصول نبود، اما کارخانه ترجیح داد روغنی انتخاب کند که از نظر پایداری شیمیایی و بویایی، ریسک کمتری داشته باشد.

فرایند تعویض روغن هیدرولیک و مدیریت ریسک

یکی از نکات کلیدی این تجربه، نحوه اجرای تعویض برند روغن بود. به‌جای تخلیه جزئی و افزودن روغن جدید، فرایند تعویض به‌صورت مهندسی‌شده برنامه‌ریزی شد تا ریسک تداخل افزودنی‌ها و معلق‌شدن رسوبات قدیمی به حداقل برسد.

مراحل اجرایی که در کارخانه انجام شد:

1. نمونه‌برداری پایه: قبل از هر اقدامی، نمونه مرجع از روغن در حال کار برای مقایسه بعدی ثبت شد.
2. تخلیه کامل مخزن: مخزن ۱۲۰۰ لیتری به‌صورت کامل تخلیه و رسوبات ته مخزن با روش مکانیکی و پارچه بدون پرز تمیز شد.
3. شست‌وشو با روغن فلاش: حدود ۱۰–۱۵٪ حجم سیستم، روغن فلاش با ویسکوزیته مشابه وارد مدار شد و برای چند ساعت در گردش قرار گرفت تا ذرات معلق و آلودگی‌ها را جمع‌آوری کند؛ سپس دوباره تخلیه شد.
4. تعویض فیلترها: تمام فیلترهای فشار، برگشت و آنلاین، با المان‌های جدید و رده‌ی فیلتراسیون ریزتر (β > 200 در سایز بحرانی) جایگزین شدند.
5. شارژ با روغن جدید: روغن هیدرولیک برند جدید مطابق مشخصات HLP ISO VG 46 وارد سیستم شد و به‌صورت پلکانی دما و فشار بالا آورده شد.
6. پایش اولیه: در هفته اول، دمای سیستم، صدای پمپ، وضعیت کف و هوا، و نشتی‌ها در سه شیفت پایش شد تا هرگونه رفتار غیرعادی سریعاً شناسایی شود.

این رویکرد باعث شد تعویض روغن نه‌تنها مشکل‌ساز نشود، بلکه به فرصتی برای پاک‌سازی سیستم و بازتنظیم شرایط کاری تبدیل شود.

نتایج بعد از تعویض برند: کاهش توقفات، دمای کارکرد و هزینه تعمیرات

سه ماه پس از تعویض برند روغن هیدرولیک و اجرای اصلاحات فیلتراسیون، تیم نت داده‌های قبل و بعد را مقایسه کرد. نتایج نشان داد که تصمیم، تنها یک «تعویض سیال» نبود؛ بلکه به‌نوعی بهینه‌سازی مهندسی سیستم هیدرولیک بود.

مهم‌ترین شاخص‌هایی که پایش شد عبارت بودند از: میانگین توقفات ماهانه خط، درصد ضایعات ناشی از اشکال در عمل‌کرد جک‌ها، هزینه تعمیر پمپ و شیرها، نتایج تمیزی روغن (ISO 4406) و دمای کارکرد روغن در مخزن.

کاهش ۹ ساعتی توقفات ماهانه در یک خط بسته‌بندی پرتیراژ، به‌تنهایی می‌تواند هزینه تعویض روغن، فلاشینگ و ارتقای فیلترها را در چند ماه جبران کند. علاوه‌برآن، کاهش دمای کارکرد و بهبود تمیزی، مستقیماً روی افزایش عمر پمپ‌ها، شیرها و اورینگ‌ها تأثیر می‌گذارد.

چالش‌ها و درس‌های آموخته‌شده از این تجربه واقعی

این پروژه، فقط یک موفقیت فنی نبود؛ بلکه برای تیم نت و مدیریت تولید، چند درس کلیدی داشت که می‌تواند برای سایر کارخانه‌های بسته‌بندی غذایی، نوشیدنی و پت در ایران نیز الهام‌بخش باشد.

• روغن هیدرولیک، قطعه مصرفی ساده نیست: وقتی هزینه توقف خط، ضایعات محصول و تعمیرات را کنار هم بگذاریم، مشخص می‌شود که انتخاب روغن بر اساس «کمترین قیمت هر لیتر» تصمیم اقتصادی هوشمندی نیست.
• تمیزی روغن (NAS / ISO 4406) باید شاخص کنترلی ثابت باشد: در این تجربه، فقط با رسیدن به کد تمیزی ۱۷/۱۵/۱۲، رفتار سیستم به‌طور محسوسی آرام‌تر شد.
• تعویض برند بدون فلاشینگ، ریسک پنهان دارد: تداخل افزودنی‌ها و معلق‌شدن رسوبات قدیمی، می‌تواند حتی روغن خوب را هم بدنام کند. برنامه فلاشینگ و تعویض فیلتر، بخش جدایی‌ناپذیر تغییر برند است.
• هم‌آهنگی نت، تولید و تدارکات ضروری است: اگر واحد تدارکات فقط بر پایه قیمت خرید تصمیم بگیرد، اما نت بر اساس شاخص‌های فنی، پروژه در میانه راه متوقف می‌شود. زبان مشترک، باید «ساعت توقف خط و هزینه کل مالکیت» باشد.

چک‌لیست انتخاب و پایش روغن هیدرولیک برای مدیران نت

برای مدیران نگهداری و تعمیرات که با فشار تولید و محدودیت بودجه روبه‌رو هستند، داشتن یک چک‌لیست کاربردی، کمک می‌کند انتخاب روغن هیدرولیک صنعتی و پایش آن، از حالت سلیقه‌ای خارج شود. موارد زیر، جمع‌بندی نکات کلیدی این تجربه است:

1. ویسکوزیته را براساس طراحی سیستم انتخاب کنید: دمای محیط، دمای کارکرد پاورپک و توصیه سازنده دستگاه را بررسی کنید و سپس بین ISO VG 32، ۴۶ یا ۶۸ تصمیم بگیرید. از تغییر خودسرانه گرید فقط برای «کمتر داغ‌شدن» یا «راحت‌تر استارت‌خوردن» پرهیز کنید.
2. کلاس هیدرولیک (HLP / HVLP) را با نوع سرویس تطبیق دهید: برای خطوط بسته‌بندی با نوسان دمایی و سیکل‌های مکرر، معمولاً روغن‌های HLP با VI بالاتر یا HVLP گزینه‌های بهتری هستند.
3. تمیزی روغن را به‌صورت دوره‌ای اندازه‌گیری کنید: حداقل سالی ۲–۳ بار آزمایش ISO 4406 و رطوبت انجام دهید. اگر کد تمیزی از محدوده هدف خارج شد، برنامه شست‌وشو، فیلتراسیون آفلاین یا تعویض را بررسی کنید.
4. به فومینگ و صدای پمپ حساس باشید: کف پایدار روی سطح مخزن، صدای «غرغر» پمپ و لرزش جک‌ها، هشدارهای زودهنگام برای حضور هوا و کاویتاسیون هستند. این نشانه‌ها را نادیده نگیرید.
5. دما را لاگ کنید: یک رکورد ساده از دمای روغن در مخزن، در ابتدای هر شیفت، می‌تواند تغییرات پنهان در وضعیت سیستم را خیلی زود آشکار کند.
6. تعویض برند را برنامه‌ریزی‌شده انجام دهید: همیشه قبل از تغییر برند، با مشاور روانکار، سازنده دستگاه و واحد تدارکات جلسه بگذارید. درباره سازگاری آب‌بندی‌ها، فلاشینگ و فیلتراسیون تصمیم مکتوب بگیرید.
7. تحلیل روغن را وارد برنامه PM کنید: در کنار پایش ارتعاش و دما، آنالیز روغن را به‌عنوان یک ابزار اصلی در برنامه برنامه نگهداری پیشگیرانه اضافه کنید.
8. مستندسازی کنید: تاریخ شارژ روغن، برند، گرید، نتایج آزمایش و خرابی‌های مرتبط را ثبت کنید. این داده‌ها در تصمیم‌های بعدی، ارزش زیادی دارند.

روغن هیدرولیک درست، قلب آرام خط بسته‌بندی است

وقتی به تجربه این کارخانه بسته‌بندی نگاه می‌کنیم، یک پیام روشن دیده می‌شود: خط بسته‌بندی، فقط به سرعت و اتوماسیون وابسته نیست؛ به کیفیت جریان روغن در مدار هیدرولیک هم وابسته است. همان‌طور که کیفیت برق و هوای فشرده می‌تواند یک خط را زمین‌گیر کند، روغن هیدرولیک ناپایدار، آلوده یا نامتناسب هم می‌تواند هر روز چند دقیقه از تولید را «بدزدد» بدون آن‌که کسی دقیقاً متوجه علت شود.

با انتخاب آگاهانه روغن هیدرولیک صنعتی بر اساس ISO VG مناسب، کنترل تمیزی (ISO 4406)، مدیریت فومینگ و کاویتاسیون، و سازگاری با متریال آب‌بندی، می‌توان قلب خط را آرام کرد؛ یعنی جک‌ها نرم‌تر حرکت کنند، پمپ‌ها بی‌صدا‌تر کار کنند، دمای مخزن در محدوده امن بماند و تیم نت به‌جای آتش‌نشانی، روی بهینه‌سازی تمرکز کند.

برای بسیاری از کارخانه‌های ایرانی، به‌ویژه در حوزه بسته‌بندی غذایی و نوشیدنی، قدم اول این است که روغن را از «هزینه ثابت خرید سالانه» به «سرمایه‌ای برای کاهش توقف و ضایعات» نگاه کنند. در این نگاه جدید، هزینه آزمایش روغن، فلاشینگ و فیلتراسیون، بخشی از سرمایه‌گذاری روی قابلیت اطمینان خط است؛ نه یک هزینه اضافی.

در نهایت، اگر مدیریت نت و تولید، داده‌های ساده‌ای مانند ساعت توقف، دمای روغن، کد تمیزی، و هزینه تعمیرات را در کنار نوع روغن ثبت و تحلیل کنند، الگوهای پنهان آشکار می‌شود و تصمیم‌هایی مثل تغییر برند، دیگر ریسک بزرگ به‌نظر نمی‌رسد؛ بلکه به حرکتی حساب‌شده برای آرام‌تر کردن «قلب خط بسته‌بندی» تبدیل می‌شود.

موتورازین؛ همراه شما در انتخاب مهندسی روغن هیدرولیک و روغن صنعتی

اگر شما هم در کارخانه بسته‌بندی یا صنایع غذایی و نوشیدنی، با چالش‌هایی مثل توقفات غیرمنتظره سیستم هیدرولیک، داغ‌کردن پاورپک، نشت‌های مکرر یا خرابی شیرهای کنترلی مواجه هستید، انتخاب روغن مناسب را به حدس و گمان واگذار نکنید.

تیم فنی موتورازین با تکیه بر تجربه میدانی در خطوط بسته‌بندی مختلف، می‌تواند در انتخاب روغن هیدرولیک ضدسایش، برنامه فلاشینگ، طراحی فیلتراسیون و تدوین برنامه آنالیز روغن به شما مشاوره بدهد؛ چه کارخانه شما در تهران باشد و از خدمات روغن صنعتی در شهر تهران استفاده کند، چه در سایر شهرهای صنعتی کشور فعال باشید.

در موتورازین، هدف فقط فروش یک بشکه روغن نیست؛ هدف این است که ضربان خط بسته‌بندی شما پایدارتر، آرام‌تر و قابل پیش‌بینی‌تر شود. برای بررسی وضعیت فعلی سیستم هیدرولیک، انتخاب برند مناسب یا طراحی برنامه پایش روغن، می‌توانید از طریق تماس تلفنی، واتساپ یا فرم‌های مشاوره سایت، با تیم متخصص ما در ارتباط باشید.

پرسش‌های متداول

۱. هر چند وقت یک‌بار باید تمیزی روغن هیدرولیک را در خط بسته‌بندی چک کنیم؟

بسته به حساسیت شیرها و اهمیت خط تولید، معمولاً توصیه می‌شود حداقل سالانه ۲ تا ۳ بار آزمایش تمیزی روغن بر اساس ISO 4406 انجام شود. در خطوط پرریسک مانند بسته‌بندی نوشیدنی با سرعت بالا، بسیاری از کارخانه‌ها این فاصله را به هر ۳–۴ ماه کاهش می‌دهند. اگر در دوره‌ای تعمیرات غیرعادی، فومینگ یا افزایش دما مشاهده کردید، بهتر است آزمایش تمیزی و رطوبت را زودتر از موعد تکرار کنید.

۲. آیا همیشه با تغییر برند روغن هیدرولیک می‌توان توقفات خط را کاهش داد؟

تغییر برند به‌تنهایی معجزه نمی‌کند. موفقیت زمانی حاصل می‌شود که انتخاب روغن جدید بر پایه داده و استاندارد باشد و همزمان اقداماتی مثل فلاشینگ، تعویض فیلتر، تنظیم دبی و کنترل نشتی‌ها انجام شود. در تجربه مطرح‌شده، کاهش توقفات نتیجه هم‌افزایی چند عامل بود: روغن با کیفیت بالاتر، تمیزی بهتر، کنترل فومینگ و مدیریت دما.

۳. تفاوت اصلی روغن هیدرولیک HLP و HVLP در خطوط بسته‌بندی چیست؟

روغن‌های HLP، روغن‌های هیدرولیک ضدسایش با افزودنی‌های پایه برای محافظت از پمپ و شیرها هستند. روغن‌های HVLP علاوه‌بر این، دارای شاخص گرانروی بالاتر هستند؛ یعنی در برابر تغییر دما، ویسکوزیته پایدارتری دارند. در خطوط بسته‌بندی که سیستم در طول روز با نوسان دمایی محیط و سیکل‌های مکرر استارت/استاپ کار می‌کند، HVLP می‌تواند حرکت نرم‌تر و دمای پایدارتر فراهم کند؛ البته باید با توصیه سازنده دستگاه هماهنگ باشد.

۴. چه نشانه‌هایی در رفتار سیستم هیدرولیک نشان می‌دهد زمان تعویض روغن نزدیک شده است؟

افزایش تدریجی دمای کارکرد، کاهش سرعت جک‌ها، ظهور کف پایدار در مخزن، صدای غیرعادی پمپ و افزایش تعداد خرابی شیرهای پروپورشنال، از نشانه‌های کلاسیک افت کیفیت روغن هستند. البته تصمیم نهایی باید با کمک آزمایش روغن (تمیزی، رطوبت، TAN و ویسکوزیته) گرفته شود تا از تعویض زودهنگام یا دیرهنگام جلوگیری شود.

۵. برای شروع پایش وضعیت روغن هیدرولیک در یک کارخانه متوسط از کجا شروع کنیم؟

پیشنهاد عملی این است که ابتدا وضعیت موجود را نقشه‌برداری کنید: نوع روغن، حجم مخزن، نوع فیلترها، تاریخ آخرین تعویض، و خرابی‌های یک سال اخیر. سپس، ۱–۲ نقطه نمونه‌برداری تعریف کنید و یک پکیج پایه آنالیز روغن شامل ISO 4406، رطوبت، TAN و ویسکوزیته را برای آن‌ها در نظر بگیرید. با کمک مشاور روانکار، اهداف تمیزی و برنامه بازبینی را تنظیم کنید. بعد از چند دوره، الگوها مشخص می‌شود و می‌توانید تصمیم‌های دقیق‌تری برای تعویض برند، ارتقای فیلتراسیون یا افزایش فواصل تعویض بگیرید.