گزارش واقعی از یک معدن سنگ‌آهن؛ چه شد که استفاده از گریس ارزان، هزینه تعمیرات را سه‌برابر کرد؟

گزارش یک معدن سنگ‌آهن و مسئله «گریس مناسب معادن»

در معادن سنگ‌آهن ایران، شرایط کاری برای یاتاقان‌ها، پین‌ها و شافت‌ها به‌مراتب سخت‌تر از بسیاری از صنایع دیگر است. گردوغبار ریز سنگ‌آهن، شوک‌های مکانیکی ناشی از ضربه سنگ‌ها، بارهای بسیار سنگین روی لودر و دامپتراک، و تغییرات شدید دما بین صبح زود و میانه روز، همه و همه فضای کاری را برای گریس به یک «آزمایش میدانی سخت» تبدیل می‌کند.

در چنین محیطی، انتخاب گریس مناسب معادن فقط یک تصمیم خرید ساده نیست؛ بلکه مستقیماً بر طول عمر بیرینگ‌ها، میزان توقف تولید، و درنهایت سود و زیان معدن اثر می‌گذارد. گرید NLGI، نوع پایه صابونی (مثلاً لیتیوم کمپلکس یا کلسیم سولفونات)، سطح افزودنی EP و AW، مقاومت در برابر شست‌وشوی آبی و پایداری مکانیکی، همه جزء پارامترهایی است که باید مهندسی و بر اساس توصیه سازنده تجهیز انتخاب شوند.

این گزارش، روایت واقعی از یک معدن سنگ‌آهن در ناحیه‌ای خشک و پرگردوغبار ایران است که برای کاهش هزینه فوری، تصمیم گرفت گریس توصیه‌شده توسط سازنده ماشین‌آلات را با یک گریس ارزان‌تر جایگزین کند. در ظاهر، هزینه گریس حدود ۳۰٪ پایین آمد؛ اما طی کمتر از یک سال، هزینه تعمیرات یاتاقان‌ها، پین‌ها و ملحقات، تقریباً سه‌برابر شد و معدن را مجبور کرد تصمیم خود را بازنگری کند.

در ادامه، جزئیات این تجربه، علائم اولیه خرابی، تحلیل فنی تفاوت گریس ارزان و گریس استاندارد، و محاسبه «هزینه واقعی مالکیت» یا TCO را مرور می‌کنیم؛ تحلیلی که برای مدیران معادن، مسئولان نت، و حتی تأمین‌کنندگان گریس، می‌تواند معیار عملی برای پرهیز از تصمیم‌های پرریسک مشابه باشد.

تصمیم اولیه برای استفاده از گریس ارزان‌تر در معدن

فشار کاهش هزینه و تغییر ناگهانی گریس

در سال اول بهره‌برداری، این معدن سنگ‌آهن از گریسی با گرید NLGI 2، پایه صابونی لیتیوم کمپلکس و سطح بالای افزودنی EP استفاده می‌کرد که هم‌تراز با توصیه سازنده لودرها و دامپتراک‌های معدنی بود. دوره روانکاری برای پین‌وبوش‌ها حدود ۲۴ ساعت کارکرد و برای یاتاقان‌های بعضی نقاله‌ها ۷ تا ۱۰ روز تعریف شده بود. خرابی‌ها قابل‌قبول و با برنامه PM هماهنگ بود.

با افزایش هزینه‌های جاری معدن و فشار برای کاهش قیمت تمام‌شده، واحد تدارکات پیشنهاد یک گریس ارزان‌تر بازار را مطرح کرد. روی کاغذ، گرید NLGI همان 2 نوشته شده بود، دمای کارکرد ادعایی مشابه بود و برچسب محصول، عبارت «Heavy Duty» را یدک می‌کشید. تفاوت اصلی، قیمت بود؛ هر کیلو از گریس جدید حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد ارزان‌تر تمام می‌شد.

نادیده‌گرفتن توصیه سازنده و داده‌های میدانی

در جلسات اولیه، واحد نت تأکید می‌کند که سازنده لودر و دامپتراک، به‌طور مشخص گریس با پایه صابونی لیتیوم کمپلکس، گرید NLGI 2 با افزودنی EP قوی را توصیه کرده و حتی در دفترچه سرویس، روی مقاومت در برابر شست‌وشوی آبی و پایداری برشی تأکید شده است. اما از آن‌جا که گریس جدید «ظاهراً» همین مشخصات را در کاتالوگ ساده خود ذکر می‌کرد، تصمیم نهایی به‌سمت آزمون آن در بخشی از ناوگان رفت؛ بدون این‌که تست میدانی کنترل‌شده، پایش ارتعاش یا حتی بازدید دوره‌ای وضعیت چربی در پین‌ها و یاتاقان‌ها تعریف شود.

گریس ارزان، ابتدا در پین‌وبوش جامبو دریل‌ها و تعدادی از یاتاقان‌های نوار نقاله نصب شد. در سه ماه اول، کاهش هزینه گریس محسوس بود و گزارش خرابی خاصی ثبت نشد. همین «سکوت ظاهری»، مدیران را قانع کرد که این جایگزینی را به کل ناوگان تعمیم دهند؛ تصمیمی که چند ماه بعد، هزینه پنهان خود را نشان داد.

علائم اولیه خرابی: نویز، داغ‌شدن، لقی و شکست بیرینگ

نخستین نشانه‌ها روی نوار نقاله و رولیک‌ها

حدود چهار ماه پس از تعمیم گریس ارزان به کل معدن، تیم نت متوجه افزایش دمای تعدادی از رولیک‌ها و یاتاقان‌های نوار نقاله اصلی شد. در ابتدا تصور شد مشکل از تنظیم کشش نوار یا بار بیش از حد است. اما با استفاده از ترمومتر لیزری، اختلاف دمای ۱۰ تا ۱۵ درجه‌ای بین رولیک‌هایی که با گریس قبلی سرویس شده بودند و رولیک‌های گریس جدید مشخص شد.

هم‌زمان، اپراتورهای نوار، از «نویز غیرمعمول» در بخشی از مسیر گزارش می‌دادند؛ صدای سایشی که در سرعت ثابت نوار و بدون تغییر بار، به‌تدریج شدیدتر می‌شد. بازکردن چند یاتاقان مشکل‌دار نشان داد که گریس در بخش‌هایی از شیار، به‌اصطلاح شسته شده و جای آن را ذرات ریز گردوغبار گرفته است؛ نشانه‌ای از مقاومت ضعیف گریس جدید در برابر شست‌وشوی آبی و نفوذ آلاینده.

افزایش لقی پین‌وبوش و توقف‌های ناخواسته

در بخش ماشین‌آلات سیار، علائم روی لودرهای معدنی و بیل‌های مکانیکی ظاهر شد. اپراتورها گزارش می‌دادند که پین‌وبوش‌های بوم و باکت، سریع‌تر از گذشته لقی پیدا می‌کنند و نیاز به گریس‌کاری در دوره‌های کوتاه‌تری دارند. برنامه روانکاری که قبلاً بر اساس توصیه سازنده، هر ۲۴ ساعت کارکرد بود، عملاً به ۸ تا ۱۲ ساعت کاهش یافته بود؛ وگرنه صدای قیژقیژ و ضربه در حرکت بوم شنیده می‌شد.

پس از چند توقف ناگهانی به‌علت شکست بیرینگ در یکی از شافت‌های انتقالی نوار بارگیری، تیم نت ناچار شد یک بازبینی جدی انجام دهد. نتایج بررسی‌ها نشان داد که در بسیاری از نقاطی که گریس ارزان به‌کار رفته بود، نه‌تنها دما و نویز بالا رفته، بلکه در چند مورد، پوسته داخلی بیرینگ‌ها پوسته‌پوسته (Spalling) شده و مسیر غلتش به‌طور موضعی تخریب شده است؛ آسیبی که به‌صورت مستقیم با فیلم روانکاری ناکافی و از بین رفتن خواص EP مرتبط است.

تحلیل فنی: چه تفاوتی بین گریس ارزان و گریس استاندارد وجود داشت؟

پایه صابونی و پایداری مکانیکی

آزمایش‌های بعدی که با همکاری یک آزمایشگاه مستقل انجام شد، تفاوت‌های جدی بین دو گریس را روشن کرد. گریس استاندارد اولیه، دارای پایه صابونی لیتیوم کمپلکس با ساختار پایدار، نقطه قطره‌ای بالا و پایداری برشی مناسب برای کاربردهای شوک‌لود بود. در مقابل، گریس ارزان، در عمل ترکیبی ساده‌تر با پایه لیتیومی معمولی و درصد کمتر غلیظ‌کننده داشت که در شرایط بار ضربه‌ای و لرزش مداوم، سریع‌تر نرم می‌شد و از محل تماسی که باید محافظت می‌کرد، عقب می‌کشید.

از منظر گرید NLGI، هر دو محصول روی بسته‌بندی، عدد 2 را نشان می‌دادند. اما تست نفوذ (Cone Penetration) روی نمونه‌ها، پراکندگی بیشتر نتایج و تمایل گریس ارزان به نرمی بیش از حد پس از کارکرد را ثابت کرد؛ یعنی در میدان واقعی، گریس ارزان نمی‌توانست ضخامت لایه پایدار و یکنواخت را روی سطوح حفظ کند.

افزودنی EP و مقاومت در برابر شست‌وشوی آبی

تست‌های EP نشان داد که ظرفیت حمل بار گریس ارزان، به‌طور قابل‌توجهی پایین‌تر از گریس توصیه‌شده سازنده است. در عمل، این به‌معنای آن بود که هنگام شوک بار روی پین‌وبوش بوم یا در نقطه تماس غلتک و رینگ بیرینگ، فیلم روانکار سریع‌تر می‌شکست و تماس فلز با فلز رخ می‌داد؛ وضعیتی که سایش چسبنده و پوسته‌پوسته‌شدن را تسریع می‌کند.

از طرف دیگر، تست مقاومت در برابر شست‌وشوی آبی (Water Washout) مشخص کرد که گریس استاندارد اولیه، درصد از دست‌دادن جرم بسیار کمتری نسبت به گریس ارزان دارد. این نکته در محیط معدن، که هم گردوغبار معلق وجود دارد و هم شست‌وشوی دوره‌ای با آب و در برخی نقاط رطوبت زیاد است، حیاتی است. گریسی که زودتر شسته می‌شود، عملاً فضا را برای نفوذ ذرات جامد و تشکیل خمیر ساینده باز می‌کند؛ اتفاقی که در بازدیدهای میدانی، به‌وضوح در سطح رینگ‌های بیرینگ مشاهده شد.

مفهوم TCO در انتخاب گریس برای معادن

گریس ارزان؛ هزینه روانکار پایین، هزینه توقف بالا

بسیاری از تصمیم‌های خرید در معادن، هنوز بر اساس «قیمت هر کیلو» گرفته می‌شود. اما در روانکاری حرفه‌ای، شاخص مهم‌تر، هزینه واقعی مالکیت (Total Cost of Ownership – TCO) است؛ یعنی مجموع هزینه‌هایی که مستقیماً یا غیرمستقیم به انتخاب گریس ارتباط دارد: هزینه خود گریس، تعداد دفعات روانکاری، زمان توقف برای گریس‌کاری، تعداد خرابی‌ها، هزینه قطعه یدکی، نیروی انسانی، و از همه مهم‌تر، هزینه توقف تولید.

در معدن مورد بحث، در پایان سال اول استفاده از گریس ارزان، جمع‌بندی مالی نشان داد که گرچه هزینه خرید گریس حدود ۳۰٪ کاهش یافته، اما:

• تعداد شکست بیرینگ‌ها حدود ۲/۵ برابر شده است.
• متوسط دمای کاری برخی یاتاقان‌ها ۱۰–۱۵ درجه بالاتر رفته است.
• توقف تولید ناشی از خرابی‌های مرتبط با روانکاری، بیش از دو برابر شده است.
• هزینه کلی تعمیرات یاتاقان، پین‌وبوش و شافت‌ها، تقریباً سه‌برابر شده است.

به‌عبارت دیگر، کاهش هزینه ظاهری در سبد روانکار، عملاً با رشد چندبرابری هزینه تعمیرات و توقف تولید جبران و حتی بدتر شده است. همین تحلیل TCO بود که در نهایت، مدیریت معدن را قانع کرد به گریس استاندارد و مطابق توصیه سازنده بازگردد.

جدول مقایسه‌ای: گریس ارزان در برابر گریس باکیفیت مطابق توصیه سازنده

برای شفاف‌شدن تصویر، داده‌های میدانی این معدن سنگ‌آهن را در دو سناریو خلاصه کرده‌ایم: سناریوی اول، استفاده از گریس استاندارد با پایه لیتیوم کمپلکس و افزودنی EP قوی؛ سناریوی دوم، استفاده از گریس ارزان بازار با کیفیت پایین‌تر. اعداد زیر، میانگین مقایسه‌ای تقریبی بر اساس گزارش‌های نت و واحد برنامه‌ریزی معدن است و نشان می‌دهد چرا نگاه TCO در انتخاب گریس، از قیمت کیلویی مهم‌تر است.

نتیجه این جدول واضح است: صرفه‌جویی ۳۰٪ در خرید گریس، وقتی به افزایش سه‌برابری هزینه تعمیرات و چندبرابر شدن هزینه توقف تولید منجر شود، عملاً به گران‌ترین تصمیم تبدیل می‌شود. معیار واقعی در انتخاب گریس مناسب معادن، باید «کمترین هزینه در طول عمر تجهیز» باشد، نه «کمترین قیمت به‌ازای هر کیلو».

چک‌لیست انتخاب گریس مناسب برای معادن سنگ‌آهن

۶ تا ۸ نکته کلیدی برای مهندسان نت و مدیران معدن

برای جلوگیری از تکرار تجربه تلخ این معدن، مهندسان نت و مدیران معادن می‌توانند از چک‌لیست زیر به‌عنوان راهنمای عملی در انتخاب گریس استفاده کنند:

• ۱. تبعیت از توصیه سازنده تجهیز: دفترچه سرویس لودر، دامپتراک، نوار نقاله و سایر ماشین‌آلات، معمولاً نوع پایه صابونی، گرید NLGI و الزامات EP را مشخص کرده است. این توصیه را با «گریس بازار» جایگزین نکنید.
• ۲. توجه به شرایط شوک‌لود و گردوغبار: در معادن، بار ضربه‌ای و آلودگی جامد بسیار بالاست. گریس باید پایه صابونی پایدار (مثل لیتیوم کمپلکس یا کلسیم سولفونات) و افزودنی EP/AW قوی داشته باشد.
• ۳. بررسی مقاومت در برابر شست‌وشوی آبی: برای نواحی در معرض شست‌وشو یا رطوبت، شاخص Water Washout بسیار مهم است. محصولی که در این تست عملکرد ضعیفی دارد، برای معادن پرگردوغبار و شست‌وشوی دوره‌ای مناسب نیست.
• ۴. انتخاب صحیح گرید NLGI: گرید NLGI باید متناسب با سرعت، بار و دمای کارکرد انتخاب شود. NLGI 2 انتخاب رایج است، اما در دماهای پایین‌تر یا در سیستم‌های خودکار ممکن است گرید متفاوتی لازم باشد.
• ۵. توجه به بازه دمای کارکرد: دمای محیط معدن (مثلاً معدن روباز در کرمان یا یزد) و دمای واقعی یاتاقان‌ها را در نظر بگیرید. گریس باید نقطه قطره‌ای و پایداری اکسیداسیون مناسب برای این بازه داشته باشد.
• ۶. ارزیابی TCO به‌جای قیمت کیلویی: در زمان مذاکره خرید، فقط به قیمت هر کیلو نگاه نکنید. هزینه تعمیرات، توقف تولید و دوره روانکاری را در محاسبه وارد کنید.
• ۷. پایش میدانی بعد از تغییر گریس: اگر به‌هر دلیل ناچار به تعویض برند یا نوع گریس شدید، طی سه تا شش ماه، دمای یاتاقان، نویز، لرزش و تعداد گریس‌کاری‌ها را ثبت و مقایسه کنید.
• ۸. استفاده از مشاوره تخصصی روانکار: در معادن بزرگ، همکاری با یک مشاور مستقل روانکار که تجربه میدانی در شرایط شوک‌لود و گردوغبار دارد، می‌تواند ریسک انتخاب اشتباه را به‌شدت کاهش دهد.

وقتی ارزان‌خریدن به گران‌ترین تصمیم تبدیل می‌شود

تجربه این معدن سنگ‌آهن، نمونه‌ای روشن از تضاد بین «صرفه‌جویی کوتاه‌مدت» و «هزینه واقعی مالکیت» است. در ظاهر، جایگزینی گریس ارزان توانست خط هزینه روانکار را در گزارش‌های سه‌ماهه کاهش دهد. اما در سطح تجهیز، این تغییر باعث شد فیلم روانکاری در بارهای ضربه‌ای شکسته شود، مقاومت در برابر شست‌وشوی آبی کاهش یابد و ذرات گردوغبار، مثل یک خمیر سنباده، سطح رینگ‌ها و پین‌ها را به‌سرعت تخریب کنند.

در کمتر از یک سال، هزینه تعمیرات یاتاقان‌ها، تعویض پین‌وبوش بوم، و توقف‌های ناخواسته نوار نقاله، عملاً سه‌برابر شد. از نگاه مدیر مالی، عدد TCO نشان داد که «صرفه‌جویی روی کاغذ» در خرید گریس، در عمل به هدررفت زمان تولید، هزینه مازاد نیروی انسانی، و استهلاک زودرس سرمایه ثابت معدن تبدیل شده است. نکته مهم‌تر این‌که، بخشی از این خسارت، غیرقابل‌بازگشت است؛ زیرا کاهش عمر مفید سازه‌ها و نشیمن‌گاه‌ها، حتی با بازگشت به گریس استاندارد، کاملاً جبران نمی‌شود.

پیامی که این تجربه برای سایر معادن و صنایع سنگین دارد، روشن است: در انتخاب گریس، ارزان‌خریدن می‌تواند گران‌ترین تصمیم شما باشد. قیمت هر کیلو، تنها یک جزء کوچک از معادله است. آن‌چه در نهایت سودآوری معدن را تعیین می‌کند، طول عمر تجهیز، پایداری تولید و قابلیت پیش‌بینی هزینه‌هاست. گریس مناسب معادن باید بر اساس داده، استاندارد و تجربه میدانی انتخاب شود؛ نه صرفاً برچسب و قیمت.

اگر در حال حاضر در معدن خود با افزایش دمای یاتاقان‌ها، لقی زودهنگام پین‌ها، یا رشد خرابی‌های نامرتبط ظاهری روبه‌رو هستید، بازنگری در سیاست گریس‌کاری می‌تواند یکی از کلیدهای اصلی کاهش استهلاک و کنترل هزینه‌ها باشد.

نقش موتورازین در انتخاب و تأمین گریس تخصصی معادن ایران

موتورازین به‌عنوان یک پلتفرم تخصصی در حوزه روانکار، دقیقاً با همین رویکرد به معادن نگاه می‌کند: تبدیل تصمیم روانکاری از یک انتخاب سلیقه‌ای و صرفاً قیمتی، به یک تصمیم مهندسی و بر پایه TCO. تیم فنی موتورازین با ترکیب داده‌های سازندگان تجهیزات، استانداردهای بین‌المللی و تجربه میدانی در معادن مختلف کشور، به مهندسان نت و مدیران معادن کمک می‌کند تا گریس مناسب برای یاتاقان‌ها، پین‌وبوش‌ها و شافت‌های خود را انتخاب کنند.

در کنار حوزه معادن، موتورازین شبکه تأمین روانکار را در سطح ملی برای بخش‌های مختلف صنعتی گسترش داده است؛ از جمله تأمین روغن صنعتی تخصصی برای صنایع سنگین و همچنین پشتیبانی روانکار برای ناوگان حمل‌ونقل معدنی که نیاز به روغن موتور دیزلی با کارایی بالا دارند.

اگر به‌دنبال کاهش خرابی‌های زودرس، افزایش عمر یاتاقان و پین‌وبوش، و طراحی یک استراتژی روانکاری پایدار برای معدن خود هستید، استفاده از مشاوره تخصصی و تأمین یکپارچه گریس و روغن از موتورازین می‌تواند بخش مهمی از ریسک تصمیم‌گیری شما را پوشش دهد. تمرکز ما، نه بر فروش مقطعی محصول، بلکه بر ساختن یک همکاری بلندمدت، مبتنی بر اعتماد و داده است.

پرسش‌های متداول درباره گریس مناسب معادن و تجربه گریس ارزان

چرا در معادن، انتخاب گریس تا این حد روی هزینه تعمیرات اثر دارد؟

در معادن، یاتاقان‌ها و پین‌وبوش‌ها تحت بارهای شدید، شوک‌های مکانیکی، گردوغبار ساینده و گاهی رطوبت کار می‌کنند. اگر گریس نتواند فیلم روانکاری پایدار و مقاوم در برابر شست‌وشوی آبی و نفوذ ذرات ایجاد کند، تماس فلز با فلز، سایش چسبنده و پوسته‌پوسته‌شدن رینگ‌ها اتفاق می‌افتد. این روند، عمر یاتاقان و مفاصل را به‌طور چشمگیر کاهش می‌دهد و هر خرابی، علاوه بر هزینه قطعه و تعمیر، باعث توقف تولید و از دست‌رفتن ساعت کار ماشین‌آلات می‌شود. بنابراین حتی اختلاف کوچک در کیفیت گریس، می‌تواند به اختلاف بزرگ در TCO منجر شود.

آیا همیشه گریس باکیفیت‌تر به‌معنای هزینه بیشتر است؟

نسبت به گریس‌های ارزان و بی‌نام‌ونشان، قطعاً قیمت واحد گریس باکیفیت بالاتر است؛ اما نکته کلیدی، نگاه به هزینه در طول عمر تجهیز است. اگر گریس بهتر باعث شود دوره روانکاری طولانی‌تر شود، خرابی یاتاقان‌ها کاهش یابد و توقف تولید کمتر شود، در نهایت هزینه واقعی مالکیت (TCO) پایین‌تر خواهد بود. در بسیاری از معادن، تجربیات عملی نشان داده که حتی با دو برابر شدن قیمت گریس، صرفه‌جویی حاصل از کاهش تعمیرات و افزایش در دسترس‌بودن تجهیز، چند برابر این اختلاف قیمت است.

در زمان تغییر برند گریس در معدن، چه اقداماتی برای کاهش ریسک باید انجام شود؟

پیشنهاد می‌شود هر تغییر برند یا نوع گریس، ابتدا در مقیاس محدود و تحت پایش دقیق انجام شود. ثبت دمای یاتاقان‌ها، لرزش، نویز، میزان مصرف گریس و فاصله بین خرابی‌ها، دست‌کم طی سه تا شش ماه ضروری است. همچنین باید از سازگاری شیمیایی دو گریس (به‌ویژه نوع پایه صابونی) اطمینان حاصل شود تا اختلاط آن‌ها باعث ناپایداری ساختاری نشود. در معادن بزرگ، استفاده از خدمات مشاوره روانکار و آزمایشگاه مستقل، می‌تواند تصویر روشنی از عملکرد گریس جدید ارائه دهد.

چطور می‌توان TCO گریس را در معدن به‌صورت عملی محاسبه کرد؟

برای محاسبه TCO، ابتدا هزینه سالانه خرید گریس و هزینه نیروی انسانی و زمان توقف مربوط به عملیات گریس‌کاری را ثبت کنید. سپس هزینه‌های مرتبط با خرابی یاتاقان‌ها، پین‌ها، شافت‌ها و توقف تولید ناشی از آن‌ها را به‌صورت سالانه جمع‌آوری کنید. با مقایسه این عدد در سناریوهای مختلف (مثلاً گریس ارزان در برابر گریس استاندارد)، می‌توانید ببینید کدام گزینه، هزینه کل کمتری در طول سال ایجاد می‌کند. بسیاری از معادن بعد از انجام این محاسبه، به این نتیجه رسیده‌اند که تمرکز صرف بر «قیمت کیلویی» اشتباه است.

نقش مشاور روانکار در انتخاب گریس مناسب معادن چیست؟

مشاور روانکار با شناخت فرمولاسیون گریس‌ها، استانداردهای NLGI، شرایط کار واقعی معادن و تجربه میدانی در صنایع مشابه، می‌تواند گزینه‌های مناسب را محدود و پیشنهادهای فنی مستند ارائه دهد. این مشاور معمولاً با بررسی دفترچه سازندگان تجهیزات، شرایط دمایی، نوع بار و برنامه نت، چند سناریو را طراحی و ریسک هرکدام را توضیح می‌دهد. همکاری با یک مرجع تخصصی مثل موتورازین، به‌معنای داشتن یک شریک فنی در کنار واحد نت و تدارکات است که هدفش کاهش استهلاک و بهینه‌سازی TCO است، نه صرفاً فروش یک محصول خاص.