چرا کنترل آلودگی روغن حیاتی است؟
کنترل آلودگی روغن در ایران دیگر یک گزینه لوکس نیست؛ اگر هیدرولیک، گیربکس، توربین یا کمپرسور دارید، سلامت تجهیزات شما به تمیزی روغن وابسته است. تجربه میدانی تعمیرگاه‌ها و واحدهای PM در معادن و فولاد نشان می‌دهد سهم خرابی‌های ناشی از آلودگی ذره‌ای و رطوبت بسیار بالاست و در برخی گزارش‌ها تا حدود 80٪ عنوان شده است. استاندارد ISO 4406 زبان مشترک سنجش تمیزی است و بدون آن نمی‌توان ادعایی درباره وضعیت روغن و علت خرابی داشت.
در این راهنما می‌گوییم: آلودگی چیست، چگونه درست نمونه بگیریم، با چه روش‌هایی (Kidney Loop، فیلتر مغناطیسی، Breather خشک‌کن) کنترل کنیم، و مهم‌تر از همه چطور نتایج را به KPI و SLA تبدیل کنیم تا پیمانکار و کارفرما بر اساس اعداد تصمیم بگیرند.
استاندارد ISO 4406 چیست و اعداد Cleanliness Code چگونه خوانده می‌شوند؟
ISO 4406 روش کدگذاری تمیزی روغن بر اساس شمارش ذرات در هر میلی‌لیتر را ارائه می‌کند. نتیجه به شکل سه عدد مثل 18/16/13 نمایش داده می‌شود که به ترتیب نشان‌دهنده برآورد تعداد ذرات بزرگ‌تر یا مساوی 4μm(c)، 6μm(c) و 14μm(c) است. هر عدد نمایانگر یک بازه لگاریتمی است که با دوبرابر شدن تعداد ذرات، یک درجه بالاتر می‌رود.
مثال: 18/16/13 یعنی تقریباً:
- ≥4μm(c): بین 1300 تا 2500 ذره در هر ml
- ≥6μm(c): بین 320 تا 640 ذره در هر ml
- ≥14μm(c): بین 40 تا 80 ذره در هر ml
هرچه اعداد کوچک‌تر باشند، روغن تمیزتر است. برای سیستم‌های حساس (مثل سرووالوها) معمولاً اهدافی در سطح 16/14/11 یا حتی پایین‌تر توصیه می‌شود. توجه کنید که ISO 4406 فقط درباره ذرات است؛ رطوبت (ppm یا درصد) باید جداگانه سنجیده شود. در گزارش خود اصطلاحات LSI مانند Cleanliness Code و روش شمارش ISO 4406:2017 را واضح ذکر کنید تا تفسیر برای همه واحدها یکسان باشد.
تکنیک‌های نمونه‌برداری درست: نقطه، ظرف و زمان
نقاط نمونه‌برداری (Point of Sampling)
بهترین نقطه جایی است که نماینده جریان واقعی باشد و از ته‌نشست‌ها دور بماند: پورت فشار یا برگشت قبل از فیلتر (برای دیدن وضعیت واقعی)، خط بای‌پس، یا شیر نمونه روی Kidney Loop. از شیر تخلیه کف مخزن فقط برای بررسی آلودگی ته‌نشست استفاده کنید، نه برای گزارش تمیزی سیستم.
پاکیزگی ظرف و روش (Bottle & Method)
- از بطری‌های تمیز، آلومینیوم‌فویل‌پلمب یا بطری‌های شسته‌شده با حلال و خشک استفاده کنید.
- پیش از پرکردن، خطوط را 3–5 برابر حجم شیلنگ شستشو دهید (Flush).
- بطری را تا 80–90٪ پر کنید تا فضای هوا کم شود و رطوبت وارد نشود.
- برچسب کامل: تجهیز، نقطه، ساعت کارکرد، نوع روغن، دمای روغن، نام نمونه‌گیر.
زمان نمونه (Timing)
- در شرایط پایدار دما و بار نمونه بگیرید؛ بلافاصله پس از راه‌اندازی یا خاموشی طولانی مناسب نیست.
- پس از تعمیر یا بازکردن مدار، حداقل چند ساعت کار کنید و پس از فیلتراسیون، دوباره نمونه تأییدی بگیرید.
- فواصل پیشنهادی: هیدرولیک‌های حساس 1–2 ماه، گیربکس‌های سنگین 2–3 ماه، توربین‌ها ماهانه، کمپرسورها 1–2 ماه (با توجه به بحرانی‌بودن تجهیز).
نکات سریع که هزینه را کم و شانس خطا را صفر می‌کند
- هر بار بازکردن مدار = ریسک آلودگی.
- Breather ارزان = عمر پمپ گران.
- نمونه بد = گزارش اشتباه = تصمیم اشتباه.
فیلتراسیون آفلاین (Kidney Loop)، Breather ضد رطوبت و فیلتر مغناطیسی
Kidney Loop Filtration
کیف پول سیستم شماست! با یک یونیت آفلاین مستقل، روغن مخزن را پیوسته از فیلتر ریزعبور دهید تا بدون اعمال افت فشار به مدار اصلی، سطح تمیزی کاهش یابد. برای انتخاب فیلتر، به βx(c) توجه کنید: برای هیدرولیک دقیق معمولاً β7(c)≥200 یا β10(c)≥200 مناسب است. دبی Kidney Loop را حدود 5–10٪ حجم مخزن در دقیقه بگیرید تا طی چند ساعت «پولیش» انجام شود. اگر رطوبت بالاست، از کارتریج‌های جذب رطوبت یا دی‌هیدراتور خلأ استفاده کنید.
Desiccant Breather
در ایران اختلاف دمای شب و روز و گردوغبار محیط باعث «تنفس» مخزن و ورود رطوبت و ذرات می‌شود. Breather خشک‌کن با سیلیکاژل، هم ذرات را می‌گیرد هم بخار آب را جذب می‌کند. تغییر رنگ سیلیکاژل، شاخص زمان تعویض است. نصب Breather روی مخازن هیدرولیک، گیربکس‌های بزرگ و تنه کمپرسور، کم‌هزینه‌ترین دفاع در برابر رطوبت است.
فیلتر مغناطیسی
برای گرفتن ذرات فرّومغناطیس بسیار ریز (زیر 4μm)، مگنت‌های نئودیمیومی داخل خط برگشت یا داخل مخزن نصب کنید. این راهکار تکمیل‌کننده فیلترهای سلولزی/پلیمری است و در گیربکس‌های صنعتی و سیستم‌های با سایش فلزی محسوس، نرخ تولید ذره را به شکل محسوسی پایین می‌آورد. تمیزکاری دوره‌ای مگنت را در برنامه PM بگنجانید.
«جدول» سطوح تمیزی پیشنهادی برای کاربردهای صنعتی (به‌صورت لیست)
به دلیل محدودیت فرمت، جدول به‌صورت لیست ساختاری ارائه می‌شود. مقادیر بسته به سازنده تجهیز و شرایط محیطی قابل تنظیم‌اند.
| نوع تجهیز | هدف ISO 4406 (کد تمیزی) | حد مجاز رطوبت / آب | نکات تخصصی و توصیه‌های کنترلی |
|---|---|---|---|
| پمپ‌ها و سرووالوهای هیدرولیک دقیق | حدود 16/14/11 تا 17/15/12 | زیر 200–300 ppm یا RH < 50٪ | استفاده از Kidney Loop دائم و Breather خشک‌کن؛ فیلتر با راندمان β7(c) یا β10(c) ≥ 200. |
| گیربکس‌های صنعتی (بسته) | حدود 19/17/14 تا 20/18/15 | زیر 500 ppm | تجهیز به مگنت داخلی و Breather ضد رطوبت؛ استفاده از فیلتر آفلاین در مدار اسپری یا مخزن. |
| توربین‌های بخار/گاز (روغن توربین) | حدود 16/14/11 تا 17/15/12 | زیر 100–200 ppm؛ در صورت امولسیون، استفاده از دی‌هیدراتور خلأ | توصیه به مانیتورینگ آنلاین ذرات و آب در بارهای بحرانی برای پیش‌بینی خرابی. |
| کمپرسورهای اسکرو / پیستونی | حدود 18/16/13 تا 19/17/14 | زیر 300–400 ppm | کنترل دمای تخلیه، جلوگیری از کندانس و تعویض فیلتر بر اساس افت فشار (ΔP). |
| سیستم‌های چرخ‌دنده باز (اسپری روغن / گریس) | برای روغن اسپری‌شونده حدود 21/19/16 | — | برای گریس، شاخص ISO مستقیم نیست؛ از Patch Test بصری استفاده شود. کاور محافظ، اسپری فیلترشده و شست‌وشوی دوره‌ای توصیه می‌شود. |
همواره به توصیه سازنده تجهیز رجوع کنید و هدف‌ها را با حساسیت، سرعت گردش، و بحرانی‌بودن فرآیند تطبیق دهید.
چطور نتایج آنالیز را به KPI تبدیل کنیم و در SLA بیاوریم؟
KPIهای کلیدی و قابل اقدام
- % انطباق تمیزی: درصد نمونه‌ها که زیر یا برابر هدف ISO 4406 هستند (ماهانه/فصلی).
- میانگین ISO 4406 انحراف: میانگین فاصله هر ستون از هدف (مثلاً +2 سطح در ≥6μm).
- آب (ppm یا %RH): میانگین و بیشینه؛ زمان بازگشت به محدوده هدف پس از اقدام اصلاحی.
- زمان پولیش مخزن: ساعات Kidney Loop تا رسیدن به هدف؛ روند کاهش نسبت به دوره قبل.
- عمر فیلتر: ساعت کار تا رسیدن به ΔP آلارم؛ هزینه به ازای هر ساعت حفاظت.
- نرخ تولید ذره: مقایسه قبل/بعد از نصب مگنت یا Breather.
گنجاندن در SLA (توافق‌نامه سطح خدمت)
- هدف‌ها: «هیدرولیک HPU خط نورد باید ≤ 17/15/12 باشد و RH ≤ 50٪.»
- پنجره اقدام: «اگر هر ستون ISO بیش از 1 سطح از هدف بالاتر رود، حداکثر طی 72 ساعت Kidney Loop اجرا شود.»
- پایش: «نمونه‌گیری ماهانه از پورت فشار قبل از فیلتر؛ گزارش تا 48 ساعت.»
- جریمه/پاداش: «درصد انطباق بالای 95٪ → پاداش؛ زیر 85٪ → کسر.»
- ممیزی: «بازدید فصلی مشترک برای بررسی روش نمونه‌برداری، وضعیت Breathرها و لاگ ΔP فیلترها.»
با چنین چارچوبی، اختلافات فنی به بحث‌های کیفی تبدیل نمی‌شوند؛ اعداد و روندها تکلیف را مشخص می‌کنند.
پرسش‌های متداول
1.هر چند وقت یک‌بار تست بگیریم؟
به بحرانی‌بودن تجهیز و تاریخچه خرابی بستگی دارد. برای هیدرولیک‌های دقیق و توربین‌ها، ماهانه تا دوماهه منطقی است. برای گیربکس‌های صنعتی بسته، هر 2–3 ماه کافی است مگر اینکه علائم سایش یا ورود آب مشاهده شود. بعد از هر تعمیر یا تعویض روغن، یک نمونه پایه (Baseline) بگیرید و 1–2 هفته بعد نمونه تأییدی ثبت کنید تا اثر اقدامات اصلاحی روشن شود.
2.آیا لازم است آنلاین مانیتور کنیم؟
برای تجهیزات بحرانی با ریسک توقف بالا (HPU خطوط تولید پیوسته، توربین‌های نیروگاهی، کمپرسورهای هوای ابزار حیاتی) مانیتور آنلاین ذرات و رطوبت ارزشمند است. در سایر موارد، ترکیب نمونه‌برداری ادواری با آفلاین‌کردن فیلتراسیون و ثبت ΔP فیلترها معمولاً کفایت دارد. تصمیم را با تحلیل هزینه توقف، دسترسی به نیروی متخصص و حساسیت تجهیزات بگیرید.
3.روغن تمیزتر از حد لازم یعنی هزینه اضافه؟
اگر رسیدن از 18/16/13 به 15/13/10 مستلزم هزینه زیاد و ریسک عملیاتی است، شاید به‌صرفه نباشد. هدف باید «بهینه» باشد نه «حداکثری». با تحلیل مجموع هزینه مالکیت (TCO) و اثر بر MTBF تصمیم بگیرید. اغلب یک Breather خشک‌کن ارزان و مگنت داخلی، نسبت به فیلترهای بسیار ریز کم‌عمر، بازده اقتصادی بهتری دارند.
4.آیا روغن نو حتماً تمیز است؟
نه لزوماً. بشکه نو می‌تواند بالاتر از 19/17/14 باشد و در حین انتقال هم آلودگی می‌گیرد. قبل از شارژ، روغن نو را از طریق واحد Kidney Loop عبور دهید و از قیف و شیلنگ تمیز استفاده کنید. همچنین درب بشکه را طولانی‌مدت باز نگذارید و حتماً برچسب رهگیری بچ (Batch) را ثبت کنید.
5.رنگ روغن یا شفافیت، شاخص تمیزی است؟
خیر. رنگ صرفاً نشانه اکسیداسیون، آلودگی شیمیایی یا افزودنی‌هاست. ذرات ریز زیر 10μm با چشم دیده نمی‌شوند اما همان‌ها به شیرهای دقیق آسیب می‌زنند. تنها راه مطمئن، شمارش ذرات طبق ISO 4406 و سنجش رطوبت (ppm یا RH) است.
تمیزی روغن؛ شاخص فراموش‌شده‌ای که سرنوشت تجهیز را تعیین می‌کند
اگر در سال ۱۴۰۴ هنوز تمیزی روغن را اندازه‌گیری نمی‌کنید، در واقع در هر اختلاف فنی یا قراردادی، سند قاطعی برای دفاع از عملکرد خود ندارید. آلودگی ذره‌ای و رطوبت از مهم‌ترین عوامل پنهان خرابی در سیستم‌های هیدرولیک، توربین، کمپرسور و گیربکس‌ها هستند، و کنترل آن‌ها نه پیچیده است و نه پرهزینه فقط نیازمند نظم، ابزار و انضباط در ثبت داده‌هاست.
استاندارد ISO 4406 زبان مشترک مهندسان و ممیزان نگهداری در دنیاست. با استناد به این شاخص و ابزارهای ساده‌ای مانند Kidney Loop، Breather خشک‌کن، فیلتر مغناطیسی و نمونه‌برداری منظم و اصولی، می‌توان چرخه آلودگی را مهار و عمر تجهیزات را چند برابر کرد.
کافی است برای هر تجهیز، هدف تمیزی (Target Cleanliness Code) تعریف کنید، فواصل نمونه‌برداری را منظم نگه دارید و نتایج را مستقیماً وارد سیستم CMMS و SLA قرارداد PM کنید. وقتی تمیزی روغن به شاخص قابل‌سنجش تبدیل شود، هر تغییر در شرایط روغن، زنگ هشدار زودهنگامی برای جلوگیری از خرابی است.
تجربه صنایع ایران در سال‌های اخیر نشان داده است که همین چند اقدام ساده فیلتراسیون ورودی، پایش ISO 4406 و آموزش بهداشت روانکاری، می‌تواند نرخ خرابی شیرهای دقیق و یاتاقان‌ها را تا بیش از ۳۰٪ کاهش دهد و هزینه توقفات اضطراری را به‌شکل محسوس پایین بیاورد.
تمیزی روغن فقط یک اقدام فنی نیست؛ یک فرهنگ سازمانی است. با اجرای دو برنامه مکمل یک پروژه کوتاه‌مدت پولیش (Oil Polishing) برای اصلاح وضعیت فعلی و یک برنامه بلندمدت پیشگیرانه برای حفظ تمیزی در کل چرخه عمر روغن، می‌توانید این فرهنگ را در کل کارخانه نهادینه کنید.
در این مسیر، موتورازین به‌عنوان مرجع تخصصی روغن صنعتی، فیلتراسیون و کنترل آلودگی، با ارائه تجهیزات پایش، طراحی سیستم‌های Kidney Loop و آموزش استاندارد ISO 4406، به صنایع کمک می‌کند تا از «واکنش به خرابی» به «پیشگیری مبتنی بر داده» مهاجرت کنند.
هر قطره روغن تمیز، معادل ساعت‌ها توقف کمتر است. تمیزی روغن را از امروز به یک KPI کلیدی و عادت سازمانی تبدیل کنید؛ چون هیچ شاخصی به‌اندازه پاکی روانکار، دوام و اعتبار برند صنعتی شما را تضمین نمی‌کند.
بدون نظر