مدیریت نشتی روغن و گریس در خطوط تولید؛ معیارهای پذیرش و اقدام اصلاحی

ساعت ۹ صبح، در یک کارخانه تولید سس و چاشنی، اپراتور خط پرکن متوجه برق‌زدن سطح استیل زیر نوار نقاله می‌شود. ابتدا تصور می‌کند آب شست‌وشو است؛ اما با دستمال سفید، لکه‌ای چرب و زرد کم‌رنگ باقی می‌ماند. چند دقیقه بعد، واحد QC نمونه‌برداری محیطی انجام می‌دهد و نتیجه‌ی سریع: «آلودگی روغنی» در نزدیکی مسیر عبور بطری‌ها. خط تولید متوقف می‌شود؛ چون ریسک محصول (احتمال انتقال آلودگی به بسته‌بندی) مطرح است و اگر موضوع به یک عدم انطباق ثبت‌شده تبدیل شود، هم هزینه قرنطینه و دوباره‌کاری بالا می‌رود، هم اعتماد مشتری آسیب می‌بیند. در بررسی اولیه، مشخص می‌شود یک نقطه نشتی از مجموعه‌ی یاتاقان و گریس‌خور کانوایر وجود دارد؛ نشتی‌ای که «از نظر تعمیراتی» شاید کوچک باشد، اما «از نظر کیفیت» می‌تواند غیرقابل‌قبول باشد.

چرا مدیریت نشتی در صنایع غذایی و دارویی «کیفی» است نه صرفاً تعمیراتی؟

در بسیاری از سایت‌ها، نشتی روغن یا گریس ابتدا به‌عنوان یک مسئله نگهداری دیده می‌شود: کمبود روانکاری، کثیفی محیط، یا هدررفت. اما در خطوط غذایی و دارویی، نشتی به‌سرعت به مسئله کیفیت تبدیل می‌شود؛ چون مسیرهای تماس مستقیم و غیرمستقیم با محصول، بسته‌بندی و حتی هوای اطراف خط تولید وجود دارد. بنابراین تعریف معیار پذیرش باید «ریسک‌محور» باشد: یعنی مشخص کند چه سطحی از نشتی از دیدگاه کیفیت و ایمنی محصول قابل تحمل است و از چه نقطه‌ای به بعد، توقف خط و اقدام رسمی لازم می‌شود.

نکته کلیدی این است که دو نوع پیامد را باید هم‌زمان مدیریت کنید:

• پیامد کیفی: احتمال آلودگی محصول/بسته‌بندی، افزایش ریسک شکایت مشتری، ریسک برگشت از بازار.
• پیامد عملیاتی: خرابی تجهیز، افت راندمان، افزایش مصرف روانکار، خطر لغزش و حادثه.

در عمل، همان «نشتی کوچک» که باعث افت فشار در یک سیستم هیدرولیک می‌شود، در محیط GMP می‌تواند «عدم انطباق» ایجاد کند؛ مخصوصاً اگر نزدیک نقاط حساس مثل هد پرکن، سیل القایی، مسیر حرکت قوطی/بطری یا میزهای بسته‌بندی باشد.

تعریف عملیاتی معیار پذیرش: از نشتی قابل‌تحمل تا نشتی غیرقابل‌قبول

برای جلوگیری از برخورد سلیقه‌ای (یکی می‌گوید «چیزی نیست»، دیگری خط را می‌خواباند)، معیار پذیرش باید به زبان قابل اندازه‌گیری نوشته شود. پیشنهاد اجرایی این است که نشتی را در دو محور طبقه‌بندی کنید: «مکان» و «شدت/نرخ».

۱) محور مکان (Zone-based)

سه زون ساده، اما کارآمد، برای اکثر خطوط بسته‌بندی و فرآوری:

• زون A (بحرانی): بالای محصول باز، بالای بسته‌بندی باز، بالای مسیر حرکت ظرف باز، یا هر نقطه‌ای که قطره/پاشش می‌تواند وارد محصول شود.
• زون B (کنترل‌شده): نزدیک محصول و بسته‌بندی، اما با موانع فیزیکی، کاور، یا فاصله ایمن؛ با احتمال انتقال غیرمستقیم (دست، ابزار، جریان هوا).
• زون C (غیرحساس): خارج از محدوده تماس و انتقال؛ مثل گیربکس دور از خط، اتاق تاسیسات، یا زیر تجهیز با سینی جمع‌آوری مجزا.

۲) محور شدت/نرخ (Rate-based)

شدت نشتی را طوری تعریف کنید که قابل مشاهده، ثبت و ممیزی باشد. مثال‌های قابل اجرا:

• فیلم نازک روی بدنه/کاور بدون تشکیل قطره
• قطره‌زنی: تشکیل قطره با بسامد مشخص (مثلاً یک قطره در ۱۰ دقیقه)
• چکه مداوم: قطره‌زنی سریع یا ریزش پیوسته
• پاشش/اتمیزه: پراکندگی روی اطراف (ریسک بالا حتی با حجم کم)

این تمایز کمک می‌کند اختلاف بین «قابل‌تحمل عملیاتی» و «غیرقابل‌قبول کیفی» شفاف شود: ممکن است از نظر عملکرد تجهیز، نشتی هنوز بحرانی نباشد؛ اما از دیدگاه کیفیت، همان نقطه می‌تواند موجب عدم انطباق شود.

ریسک‌های اجرایی در تعمیرگاه و سایت

بخش بزرگی از نشتی‌ها در محیط واقعی، نه از «خرابی ناگهانی»، بلکه از خطاهای اجرایی و روتین‌های ضعیف در سایت و تعمیرگاه ایجاد می‌شود. برای مدیریت ریسک، منابع نشتی را به‌جای «حدس»، به چند دسته قابل پیگیری تقسیم کنید:

• خطای گریس‌کاری: تزریق بیش‌ازحد گریس، استفاده از نازل نامناسب، یا عدم رعایت حجم/بسامد؛ نتیجه: بیرون‌زدگی از کاسه‌نمد و پخش روی خط تولید.
• آسیب به آب‌بندها: نصب نادرست کاسه‌نمد، خط و خش شفت، یا هم‌محوری ضعیف؛ نتیجه: نشتی پیشرونده روغن یا گریس.
• اتصالات و فیتینگ‌ها: ترک‌خوردگی شلنگ، سفت‌کاری بیش‌ازحد، رزوه آسیب‌دیده، یا لرزش؛ نتیجه: چکه هیدرولیک/روغن‌کاری.
• شست‌وشوی پرفشار: نفوذ آب به یاتاقان یا بیرون‌راندن گریس؛ نتیجه: امولسیون، کاهش روانکاری و افزایش نشتی بعدی.
• انتخاب نامتناسب روانکار: ویسکوزیته یا غلظت نامناسب، ناسازگاری گریس‌ها، یا عدم تناسب با دما؛ نتیجه: نشت‌پذیری بیشتر یا جداشدگی روغن از گریس.

یک تجربه رایج از مسئولان نت در صنایع غذایی این است که «همان گریس‌کاری سریع آخر شیفت» اگر بدون دستمال‌کشی و کنترل نهایی انجام شود، صبح روز بعد به توقف خط تولید تبدیل می‌شود؛ چون لکه روی گارد یا زیر نوار، در ممیزی داخلی قابل دفاع نیست.

در چنین سایت‌هایی، انتخاب و کنترل روانکار صنعتی فقط موضوع خرید نیست؛ بخشی از سیستم کیفیت است. برای آشنایی ساختاری با دسته‌بندی‌ها و رویکردهای تامین، می‌توانید به صفحه روغن صنعتی مراجعه کنید (صرفاً برای جهت‌دهی به ادبیات مشترک بین نت و کیفیت).

پایش، مستندسازی و معیار پذیرش کار

اگر نشتی «اندازه‌گیری» نشود، عملاً قابل مدیریت نیست. این بخش یک چارچوب ممیزی‌پذیر می‌دهد که هم برای واحد کیفیت قابل دفاع باشد، هم برای نت قابل اجرا. هدف، تبدیل مشاهده‌های پراکنده به تصمیم‌های استاندارد است.

آستانه‌های تصمیم‌گیری (Decision thresholds)

1. آستانه توقف: هر نشتی در زون A، یا هر نشتی با شواهد انتقال به بسته‌بندی/محصول (لکه روی ظرف، روی فویل، روی نوار تماس).
2. آستانه کنترل فوری بدون توقف: نشتی در زون B با امکان ایزولاسیون فیزیکی (کاور/سینی/گارد) و بدون شواهد انتقال؛ مشروط به ثبت، پاکسازی و بازرسی مجدد در بازه کوتاه.
3. آستانه برنامه‌ریزی: نشتی در زون C که فقط فیلم نازک ایجاد کرده و سینی جمع‌آوری سالم است؛ با الزام ثبت در PM و تاریخ رفع مشخص.

چه چیزی باید ثبت شود تا ممیزی‌پذیر باشد؟

• کد تجهیز/لوکیشن در خط تولید
• زون (A/B/C) و علت طبقه‌بندی
• نوع روانکار (روغن یا گریس) و نقطه خروج
• شدت (فیلم/قطره‌زنی/چکه/پاشش) + نرخ تقریبی
• اثر کیفی: وجود/عدم وجود شواهد انتقال به بسته‌بندی/محصول
• اقدام اصلاحی انجام‌شده + نفر/تاریخ + نتیجه بازبینی

برای کاهش اختلاف نظر، یک ابزار ساده توصیه می‌شود: «کارت نشتی» کنار هر دستگاه (یا فرم دیجیتال) با سه گزینه رنگی (سبز/زرد/قرمز) که دقیقاً به زون و شدت گره خورده باشد. این کار باعث می‌شود تصمیم توقف یا ادامه تولید، به شخص وابسته نباشد.

اگر در سایت شما پایش وضعیت و پاکیزگی روانکار هم اجرا می‌شود، ارتباط دادن کارت نشتی با نتایج پایش (مثل تغییر ویسکوزیته یا آلودگی) ارزش بالایی دارد. برای هم‌راستاسازی زبان تیم‌ها، مطالعه موضوعات مرتبط در روغن صنعتی کافی است؛ اما در این مقاله تمرکز ما روی معیار پذیرش و اقدام اصلاحی است.

طراحی اقدام اصلاحی: فوری، میان‌مدت، ریشه‌ای (همه قابل پایش)

اقدام اصلاحی وقتی ارزش دارد که «قابل راستی‌آزمایی» باشد: یعنی معیار قبولی/رد داشته باشد و در بازه زمانی مشخص بررسی شود. در ادامه، یک الگوی سه‌سطحی ارائه می‌شود که هم برای QA قابل ممیزی است، هم برای نت قابل اجرا.

سطح ۱: اقدام اصلاحی فوری (در شیفت/همان روز)

• ایزوله‌سازی نقطه نشتی: نصب سینی جمع‌آوری/کاور موقت یا تغییر مسیر چکه به خارج از زون حساس.
  معیار قبولی: عدم مشاهده قطره روی مسیر محصول/بسته‌بندی در بازبینی ۳۰ و ۶۰ دقیقه بعد.
• پاکسازی کنترل‌شده: تمیزکاری با روش تعریف‌شده و ثبت‌شده (دستمال سفید تستی).
  معیار قبولی: دستمال سفید پس از تماس با سطح کنترل، فاقد لکه چرب قابل مشاهده باشد.
• بازرسی کیفی محصول در معرض: تفکیک زمانی/بچ‌کد از آخرین کنترل سالم تا زمان کشف نشتی.
  معیار قبولی: تصمیم مکتوب QA برای «قبول/قرنطینه/رد» با استناد به شواهد.

سطح ۲: اقدام اصلاحی میان‌مدت (در توقف کوتاه یا ۷۲ ساعت)

• رفع مکانیکی آب‌بند: تعویض کاسه‌نمد/اورینگ/گسکت، کنترل سطح شفت و هم‌محوری.
  معیار قبولی: عدم نشتی در تست راه‌اندازی ۲ ساعته + ثبت نتیجه در چک‌لیست.
• تنظیم گریس‌کاری: تعریف حجم تزریق (مثلاً بر حسب تعداد پمپ) و بازه زمانی، و الزام دستمال‌کشی بعد از گریس‌کاری.
  معیار قبولی: کاهش رخداد نشتی تکرارشونده در همان نقطه طی ۲ هفته (مثلاً صفر مورد قرمز/زون A).
• کنترل اتصالات: تعویض شلنگ‌های ترک‌دار، افزودن بست ضدلرزش، یا تغییر مسیر شلنگ.
  معیار قبولی: عدم مشاهده چکه در بازبینی روزانه اپراتور طی ۵ روز کاری.

سطح ۳: اقدام اصلاحی ریشه‌ای (CAPA ریشه‌ای در ۲ تا ۶ هفته)

• تحلیل علت ریشه‌ای (RCA): حداقل با 5-Why یا Fishbone، با حضور نت و کیفیت.
  معیار قبولی: سند RCA با علت تاییدشده و اقدام پیشگیرانه مشخص، دارای مالک و موعد.
• بازطراحی زون‌بندی و موانع: نصب گارد دائمی، تغییر طراحی سینی‌ها، یا جابه‌جایی تجهیز برای خروج از زون A.
  معیار قبولی: تغییر رسمی در نقشه زون‌ها + تایید QA در بازدید پس از اجرا.
• استانداردسازی روانکار و نقاط تزریق: یکسان‌سازی نوع روغن/گریس برای کاهش خطای انسانی و ناسازگاری.
  معیار قبولی: لیست مصوب روانکارها + آموزش افراد + صفر شدن «اشتباه مصرف» در ممیزی داخلی سه‌ماهه.

در صنایع حساس، انتخاب روانکار مناسب و تامین پایدار آن بخشی از پیشگیری است. اگر واحد شما چند سایت در شهرهای مختلف دارد و تامین مرکزی انجام می‌دهد، هماهنگ‌سازی تامین می‌تواند ریسک تعویض‌های ناهمگون را کم کند؛ در این مسیر، استفاده از مرجع‌های تامین صنعتی مثل روغن صنعتی در تهران برای هم‌زبانی تیم‌های خرید و نت مفید است.

چالش‌ها و راه‌حل‌های رایج در تعریف معیار پذیرش نشتی

در پروژه‌های واقعی، معمولاً سه چالش باعث می‌شود معیار پذیرش روی کاغذ بماند:

• چالش ۱: معیارها کیفی و مبهم‌اند (مثل «نشتی کم باشد»).
  راه‌حل: تعریف زون + شدت + نرخ + آستانه تصمیم؛ و الزام ثبت عکس/وضعیت در فرم.
• چالش ۲: تضاد بین تولید و کیفیت.
  راه‌حل: از قبل تعریف کنید چه نشتی‌هایی «توقف‌محور» هستند و چه نشتی‌هایی «کنترل‌محور»؛ تصمیم را به شخص وابسته نکنید.
• چالش ۳: نشتی تکرارشونده.
  راه‌حل: قاعده تکرار: اگر یک نقطه در ۳۰ روز، بیش از ۲ بار نشتی زرد یا ۱ بار نشتی قرمز داشت، الزاماً وارد RCA و اقدام ریشه‌ای شود.

نکات برجسته برای اجرایی‌سازی سریع

• در هر شیفت، یک نفر «مالک پایش نشتی» مشخص کنید (نه اینکه همه مسئول باشند و هیچ‌کس مسئول نباشد).
• زون A را روی نقشه خط تولید علامت‌گذاری کنید و در آموزش بدو ورود اپراتورها بیاورید.
• پس از هر گریس‌کاری، «بازرسی دستمال سفید» را به‌عنوان معیار پذیرش کار تعریف کنید.
• هر اقدام اصلاحی باید یک «نتیجه قابل اندازه‌گیری» داشته باشد: صفر شدن چکه، کاهش نرخ، یا کاهش تکرار.

پرسش‌های متداول

آیا هر نشتی روغن یا گریس در خط تولید باید باعث توقف شود؟

خیر. توقف باید به «زون» و «ریسک محصول» وابسته باشد. نشتی در زون A (بالای محصول/بسته‌بندی باز) یا هر نشتی با شواهد انتقال، معمولاً غیرقابل‌قبول کیفی است. اما نشتی کنترل‌شده در زون C، اگر بدون قطره و با سینی جمع‌آوری سالم باشد، می‌تواند به‌عنوان نشتی قابل‌تحمل عملیاتی پذیرفته شود؛ مشروط به ثبت، پایش و زمان‌بندی اقدام اصلاحی.

معیار پذیرش را چگونه طوری بنویسیم که ممیزی‌پذیر باشد؟

به‌جای واژه‌های مبهم، از شاخص‌های قابل مشاهده استفاده کنید: زون A/B/C، نوع نشتی (فیلم/قطره/چکه/پاشش)، نرخ تقریبی (مثلاً یک قطره در ۱۰ دقیقه)، و وجود/عدم وجود شواهد انتقال به محصول یا بسته‌بندی. سپس برای هر حالت، تصمیم مشخص (توقف/کنترل/برنامه‌ریزی) و «روش راستی‌آزمایی» (بازبینی ۳۰ دقیقه‌ای، تست دستمال سفید، ثبت فرم) تعیین کنید.

چطور نشتی «مرزی» را بدون ریسک کیفی مدیریت کنیم؟

نشتی مرزی معمولاً در زون B رخ می‌دهد: نزدیک محصول اما با امکان کنترل. راه‌حل، ترکیب سه اقدام است: ایزوله‌سازی (کاور/سینی/گارد)، پاکسازی کنترل‌شده، و پایش کوتاه‌مدت با زمان‌بندی دقیق. اگر در بازبینی‌های تعریف‌شده (مثلاً ۳۰ و ۶۰ دقیقه) نشتی تداوم داشت یا شواهد انتقال دیده شد، وضعیت باید به عدم انطباق ارتقا پیدا کند و اقدام اصلاحی سطح بالاتر اجرا شود.

نشتی تکرارشونده را بیشتر باید مکانیکی دید یا اجرایی؟

در تجربه‌های میدانی، نشتی تکرارشونده اغلب ترکیبی است: بخشی از ضعف آب‌بند یا هم‌محوری، و بخشی از خطای گریس‌کاری یا شست‌وشوی پرفشار. برای قطع چرخه تکرار، باید «قاعده تکرار» تعریف کنید (مثلاً بیش از ۲ بار زرد در ۳۰ روز) و الزام RCA بگذارید. بدون اقدام ریشه‌ای، فقط پاکسازی انجام می‌شود و ریسک محصول همچنان پابرجا می‌ماند.

چه زمانی نشتی به عدم انطباق تبدیل می‌شود؟

وقتی نشتی وارد زون A شود، یا احتمال تماس مستقیم/غیرمستقیم با محصول و بسته‌بندی ایجاد کند، یا شواهد انتقال (لکه روی ظرف، فویل، نوار تماس) وجود داشته باشد. همچنین اگر معیار پذیرش شما صراحتاً «صفر قطره در زون B» را الزام کرده باشد، همان قطره‌زنی کم هم می‌تواند عدم انطباق باشد. ملاک نهایی باید رویه داخلی سایت و ارزیابی ریسک محصول باشد، نه برداشت شخصی.

جمع‌بندی اجرایی

مدیریت نشتی روغن و گریس در خطوط تولید غذایی و دارویی، یک کار صرفاً تعمیراتی نیست؛ چون مستقیماً به ریسک محصول، ایمنی، و قابلیت دفاع در ممیزی داخلی گره می‌خورد. راه‌حل عملی، تعریف معیار پذیرش مبتنی بر «زون» و «شدت/نرخ نشتی» است تا تمایز بین نشتی قابل‌تحمل عملیاتی و نشتی غیرقابل‌قبول کیفی روشن شود. سپس باید پایش و مستندسازی استاندارد داشته باشید: کد تجهیز، محل، نوع نشتی، شواهد انتقال، و نتیجه اقدام اصلاحی. در نهایت، اقدام‌ها را سه‌سطحی کنید: فوری (ایزوله‌سازی و پاکسازی و تصمیم QA)، میان‌مدت (رفع آب‌بند و اصلاح گریس‌کاری)، و ریشه‌ای (RCA و بازطراحی/استانداردسازی). اگر هر اقدام «معیار قبولی» و «زمان بازبینی» نداشته باشد، در ممیزی دوام نمی‌آورد و نشتی تکرار می‌شود.