در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، روانکارها نه‌تنها نقش روان‌سازی، بلکه نقش محافظت، خنک‌کنندگی و افزایش عمر تجهیزات را ایفا می‌کنند. این ترکیبات پیچیده باید تحت فشار بالا، دمای زیاد و شرایط شیمیایی خشن عملکرد مناسبی داشته باشند. اما روانکارها هم عمر مفید مشخصی دارند.
نادیده گرفتن زمان تعویض یا بی‌توجهی به علائم خرابی روانکار می‌تواند منجر به آسیب جدی به پمپ‌ها، کمپرسورها، توربین‌ها و حتی توقف عملیات شود.
در این مقاله، با پنج نشانه واضح که نشان می‌دهند روانکار دیگر کارایی لازم را ندارد آشنا می‌شوید. همراه با راهکارهای عملی برای پیشگیری از آسیب و کاهش ریسک عملیاتی.
چرا عملکرد روانکار حیاتی است؟
نقش روانکارها در صنایع نفت و گاز
در سیستم‌های پرتنش صنعتی مانند پالایشگاه‌ها، واحدهای بهره‌برداری، حفاری و کمپرسورخانه‌ها، روانکارها باید:
- اصطکاک بین سطوح را کاهش دهند
- حرارت را از نقاط حساس دفع کنند
- ذرات و آلودگی‌ها را به دام اندازند
- از زنگ‌زدگی و خوردگی جلوگیری کنند
- با آب، گاز و بخارات خورنده مقابله کنند
تبعات استفاده از روانکار فرسوده
- افزایش اصطکاک و دمای کاری
- کاهش راندمان عملکردی
- خوردگی سطوح و زنگ‌زدگی
- تشکیل لجن (Sludge) و رسوب
- توقف ناگهانی تجهیزات و خسارت‌های چند صد میلیونی
۵ نشانه خطرناک که نشان می‌دهد روانکار شما دیگر کارایی ندارد
۱. تغییر رنگ و بوی روانکار
روغن‌هایی که از رنگ شفاف به قهوه‌ای تیره یا مشکی تغییر رنگ می‌دهند، احتمالاً دچار اکسیداسیون یا آلودگی حرارتی شده‌اند. همچنین بوی سوختگی یا بوی اسیدی نشانه تخریب ساختار شیمیایی روغن است.
راهکار: بررسی دقیق با آزمون‌های استاندارد مانند ASTM D1500 برای تغییر رنگ و نمونه‌برداری منظم در بازه‌های تعریف‌شده.
۲. کاهش یا افزایش بیش از حد ویسکوزیته
ویسکوزیته نامناسب می‌تواند منجر به ایجاد لایه روانکاری ناقص، افزایش سایش یا افت پمپاژ شود.
کاهش ویسکوزیته اغلب به‌دلیل آلودگی با سوخت یا حلال است و افزایش آن معمولاً به‌دلیل اکسیداسیون یا تشکیل ذرات معلق رخ می‌دهد.
راهکار: اجرای دوره‌ای آزمون ویسکوزیته مطابق ASTM D445 و تطبیق آن با ویسکوزیته مرجع روغن نو.
۳. وجود ذرات فلزی یا آلودگی قابل‌مشاهده
وجود تراشه‌های فلزی یا ذرات غیرمعمول در روغن نشان‌دهنده سایش غیرطبیعی در اجزای حیاتی مانند یاتاقان، چرخ‌دنده یا روتور است. این نشانه می‌تواند به خرابی قریب‌الوقوع منجر شود.
راهکار: استفاده از سیستم‌های آنالیز روغن پیشرفته مانند Spectrometric Oil Analysis (SOA) و فیلتراسیون دقیق.
۴. تشکیل کف یا حباب در روانکار
اگر روانکار دچار هوادهی بیش از حد شود، ممکن است حباب‌های ریز ایجاد کند که مانع از تماس یکنواخت روغن با سطوح فلزی می‌شود.
این پدیده باعث ایجاد نقاط داغ (Hot Spots) و در نهایت تخریب قطعات می‌شود.
راهکار: استفاده از روغن با افزودنی ضد کف (Anti-Foam Additives) و کنترل نشت هوا به سیستم.
۵. کاهش قابلیت ضد خوردگی و ضد زنگ
در صورتی که روانکار نتواند مانع از زنگ‌زدگی فلزات شود (نشانه‌هایی مانند خوردگی ریز در لوله‌ها یا بدنه پمپ)، به احتمال زیاد افزودنی‌های ضدخوردگی آن تخریب شده‌اند.
راهکار: انجام تست‌های ضد زنگ مانند ASTM D665 و بررسی سطح فلزات پس از توقف دستگاه.
چگونه از این خرابی‌ها پیشگیری کنیم؟
رویکرد نگهداری مبتنی بر پایش روانکار
با استفاده از برنامه‌های نگهداری پیش‌بینی‌پذیر (PdM) می‌توان از تغییر وضعیت روانکار در زمان مناسب مطلع شد. برخی روش‌ها عبارت‌اند از:
- نمونه‌گیری دوره‌ای و ارسال به آزمایشگاه تخصصی
- نصب سنسورهای آنلاین برای سنجش کیفیت روغن
- استفاده از چک‌لیست‌های تعمیراتی استاندارد
- تعویض فیلترهای روانکار بر اساس ساعت کارکرد نه صرفاً تقویم
تست‌های کلیدی برای کنترل وضعیت روانکار
- TOST (ASTM D943): بررسی عمر اکسیداسیون روغن
- TAN & TBN: ارزیابی میزان اسیدی یا بازی بودن روغن
- Particle Count (ISO 4406): شمارش ذرات معلق
- FTIR Analysis: تحلیل طیفی برای تشخیص آلودگی‌ها
نکاتی برای انتخاب روانکار مقاوم‌تر در صنایع نفت و گاز
- روانکارهایی با پایه سنتتیک (مانند PAO یا Ester) انتخاب شوند تا در دمای بالا و فشار زیاد پایداری بیشتری داشته باشند
- افزودنی‌های ضد سایش، ضد اکسیداسیون، ضد زنگ و ضد کف باید در فرمولاسیون روغن وجود داشته باشد
- از روانکارهایی استفاده شود که تاییدیه‌های API, ISO, ASTM, NLGI مرتبط با صنعت نفت و گاز را داشته باشند
سوالات متداول
چگونه بفهمیم روانکار باید تعویض شود؟
با مشاهده تغییر رنگ، بوی نامطبوع، کاهش ویسکوزیته یا گزارش آنالیز روغن مبنی بر افت عملکرد افزودنی‌ها، تعویض باید انجام شود.
آیا هر نوع روغنی برای کمپرسورهای گازی مناسب است؟
خیر، کمپرسورها نیازمند روغن‌هایی با تحمل دمای بالا، مقاومت در برابر اکسیداسیون و ضد کف قوی هستند.
آیا تست آزمایشگاهی تنها راه تشخیص خرابی روانکار است؟
خیر، بررسی ظاهری، نمونه‌برداری محلی و رفتار تجهیزات نیز اطلاعات اولیه مهمی می‌دهند، ولی تست آزمایشگاهی نتایج دقیق‌تری ارائه می‌دهد.
روانکارهای مصرف‌شده را چگونه مدیریت کنیم؟
باید در ظروف دربسته، دور از نور و گرما نگهداری شوند و توسط پیمانکار مجاز بازیافت یا دفع شوند.
نتیجه‌گیری: مدیریت هوشمند روانکار، کلید پایداری عملیات
روغن‌ها و روانکارها در صنایع نفت و گاز، صرفاً مواد مصرفی نیستند، بلکه عناصر کلیدی پایداری عملکرد تجهیزات‌اند. شناسایی نشانه‌های خرابی روانکار، اقدامی حیاتی برای جلوگیری از سایش پرهزینه، توقف ناگهانی و افت بهره‌وری است.
با اجرای برنامه پایش دقیق و انتخاب روانکارهای باکیفیت، می‌توان چرخه عمر تجهیزات را به‌طور مؤثر افزایش داد.
موتور آرا رازین در زمینه تأمین روانکارهای صنعتی فعالیت دارد و با صنایع نفت و گاز و پتروشیمی برای انتخاب و پایش روانکارهای مناسب همکاری می‌کند. این مجموعه به شناسایی علائم کاهش عملکرد روانکار در شرایط عملیاتی کمک می‌کند.
بدون نظر