یکبار در یک توقف سالانه، همهچیز خوب پیش رفت؛ یاتاقانها تعویض شد، آببندیها نو شد، پمپها سرویس شد. اما دو هفته بعد از راهاندازی، گیربکس اصلی خط دوباره صدای غیرعادی داد و دما بالا رفت. وقتی درپوش باز شد، ته مخزن پر از لجن تیره و ذرات بود. علت ساده بود: «روانکار» در برنامه اورهال جدی گرفته نشده بود. روغن قدیمی فقط تخلیه شده بود، فلاش انجام نشده بود، مخزن و خطوط تمیز نشده بود و فیلترها هم همان قبلیها مانده بودند. هزینه دوبارهکاری، توقف اضطراری و از دست رفتن تولید، خیلی بیشتر از هزینه یک برنامهریزی درست برای روغن و فیلتر شد.
این مقاله یک راهنمای کاملاً میدانی برای برنامهریزی نگهداری روانکار در توقفات سالانه (Overhaul) است؛ دقیقاً اینکه قبل، حین و بعد از اورهال چه چیزهایی را برای تخلیه، تمیزکاری، تعویض، نمونهبرداری و راهاندازی مجدد نباید فراموش کنید. جملهها کوتاه است، مرحلهبهمرحله جلو میرویم و آخر هر بخش یک توصیه اجرایی مشخص میدهم.
۱) قبل از Overhaul: شناسنامه روانکار و «نقطههای ریسک» را آماده کن
اشتباه رایج این است که تیم نت، اورهال را با لیست مکانیکی جلو میبرد و روانکار را میگذارد برای آخر کار. درحالیکه تصمیمهای روانکاری باید از قبل بسته شود: چه روغنی میریزیم؟ چه حجمی؟ با چه استانداردی؟ فیلترها کداماند؟ و مهمتر: الان وضعیت روغنِ داخل تجهیز چیست؟ چون همین روغن میتواند به شما بگوید درون تجهیز چه خبر است.
برای شروع، یک «شناسنامه روانکار» برای هر تجهیز کلیدی بسازید (حتی یک فایل اکسل ساده):
- نام تجهیز و کد دارایی (Asset ID)، ظرفیت مخزن، نوع سیستم (گردشی/حمامی/هیدرولیک/گیربکس/کمپرسور)
- نوع روغن و گرید: مثلاً ISO VG 46 برای هیدرولیک یا ISO VG 220 برای گیربکس صنعتی
- شرایط کارکرد: دمای محیط، گردوغبار، رطوبت، شوکلود، شیفت کاری
- آخرین زمان تعویض، آخرین نتایج نمونهبرداری (اگر دارید)، و مصرف/نشتی
بعد، «نقطههای ریسک آلودگی» را از قبل علامت بزنید: دریچه تنفس مخزن، محل اضافهکردن روغن، اتصالات شلنگها، درپوشهای بازرسی، کولر روغن، و مسیر برگشت. تجربه میگوید در بسیاری از خطوط ایرانی، آلودگی از همین نقاط ساده وارد میشود؛ نه از خود روغن نو.
اگر مجموعه شما همزمان هم تجهیزات صنعتی دارد هم ناوگان، بد نیست از همین مرحله تصمیم بگیرید کدام بخشها باید تأمین روانکارشان از قبل هماهنگ شود؛ برای مثال ناوگان در شهرهای پرتردد معمولاً برنامهریزی جدا میخواهد، اما این مقاله تمرکز اصلیاش روی تجهیزاتی است که در Overhaul صنعتی از مدار خارج میشوند. شناخت دستهبندیها و انتخابهای عمومی روغن صنعتی کمک میکند تا زبان مشترک بین نت، تدارکات و تامین شکل بگیرد.
توصیه عملی این بخش: حداقل ۲ هفته قبل از توقف، برای هر تجهیز «شناسنامه روانکار + لیست نقاط ریسک آلودگی + لیست اقلام مصرفی (روغن/فیلتر/تنفسگیر/اورینگ)» را نهایی کنید و به تدارکات بدهید.
۲) نمونهبرداری قبل از توقف: از روغن مثل گزارش پزشکی استفاده کن
قبل از اینکه روغن را تخلیه کنید، اگر یک نمونه درست بگیرید، ممکن است جلوی یک اشتباه بزرگ در اورهال را بگیرید. نمونهبرداریِ قبل از توقف، برای این نیست که فقط عدد و رقم داشته باشید؛ برای این است که بفهمید آیا سایش غیرعادی دارید؟ آب وارد سیستم شده؟ اکسیداسیون بالا رفته؟ یا ترکیب روغن عوض شده (مثلاً با روغن دیگری تاپآپ شده)؟
نمونه درست یعنی چه؟
- از نقطه مناسب بگیرید: وسط جریان (Live Zone)، نه از ته مخزن و نه از سطح.
- تجهیز باید در دمای کاری و در حال گردش باشد (اگر امکان دارد).
- بطری تمیز و دربدار، با لیبل کامل: تاریخ، ساعت، ساعت کارکرد، نوع روغن، نام تجهیز.
در تجهیزات رایج ایران، چند مثال واقعی:
- پرس هیدرولیک کارگاه/کارخانه: اگر آب در روغن باشد (امولسیون)، احتمال خوردگی شیرها و گیرکردن اسپیول بالا میرود؛ اورهال مکانیکی بدون حل منبع ورود آب، دوباره شما را برمیگرداند به نقطه اول.
- کمپرسور اسکرو: افزایش ذرات و تغییر رنگ میتواند نشاندهنده دمای بالا، اکسیداسیون یا مشکل در خنککاری باشد؛ اگر فقط روغن را عوض کنید و کولر روغن را تمیز نکنید، روغن نو هم سریع خراب میشود.
- گیربکس کانوایر سنگین: بالا بودن آهن/مس در آنالیز میتواند جهتدهی کند که آیا بازدید دنده و یاتاقان باید گستردهتر شود یا نه.
اگر در سازمانتان روال آنالیز وجود ندارد، همین توقف سالانه بهترین زمان شروع است: یک نمونه قبل از تخلیه و یک نمونه بعد از راهاندازی. این دو نقطه، بهتنهایی ارزش زیادی دارند و مبنای مقایسه سال بعد میشوند.
توصیه عملی این بخش: برای تجهیزات حیاتی، «نمونهبرداری قبل از تخلیه» را بهعنوان یک آیتم اجباری در مجوز کار (Work Permit) اورهال ثبت کنید؛ نمونهای که گرفته نشود، یعنی یک منبع اطلاعاتی مهم را دور ریختهاید.
۳) تخلیه در Overhaul: فقط خالیکردن مخزن نیست
در خیلی از توقفات، تخلیه یعنی بازکردن شیر و تمام. ولی روغن قدیمی فقط داخل مخزن نیست: در خطوط، کولر، هوزینگ فیلتر، سیلندرها، و نقاط کور هم میماند. همین باقیماندهها میتواند روغن نو را آلوده کند و تمام زحمات را خراب کند.
چکلیست تخلیه اصولی
- تجهیز را تا حد امکان به دمای کاری برسانید (روغن گرمتر، بهتر تخلیه میشود).
- پیش از بازکردن هر چیز، اطراف دریچهها را تمیز کنید تا خاک وارد نشود.
- نقاط تخلیه فرعی را فراموش نکنید: زیر کولر، پایینترین نقطه خطوط، هوزینگها، مبدلها.
- اگر لجن/رسوب مشاهده شد، عکس بگیرید و محل را ثبت کنید؛ این «نشانه» است، نه فقط کثیفی.
یک نکته میدانی: در سیستمهای گردشی بزرگ (مثل سیستم روغنکاری یاتاقان یک فن بزرگ یا پمپهای سنگین)، اگر فقط مخزن را تخلیه کنید ولی خطوط برگشت را باز نکنید، معمولاً چند لیتر روغن مانده با آلودگی بالا در خطوط میماند و بعد از پرکردن، سریع مخزن را کدر میکند.
توصیه عملی این بخش: در برنامه زمانبندی اورهال، برای «تخلیه چندنقطهای» زمان واقعی بگذارید (نه ۳۰ دقیقه نمادین). اگر زمان ندارید، حداقل نقاط کور (کولر و خطوط پاییندست) را در اولویت قرار دهید.
۴) تمیزکاری و فلاش: جایی که بیشتر پروژهها زمین میخورند
تمیزکاری یعنی همان کاری که اگر انجام نشود، شما عملاً دارید روغن نو را داخل یک سیستم کثیف میریزید. اینجا دو سناریو داریم: یا سیستم نسبتاً تمیز است و فقط نیاز به پاکسازی کنترلشده دارید، یا سیستم آلوده است (لجن، وارنیش، آب، ذرات). تصمیم اشتباه در این مرحله، یعنی دوبارهکاری بعد از راهاندازی.
تمیزکاری چه چیزهایی را شامل میشود؟
- شستوشوی مخزن (Tank Cleaning) و پاککردن تهنشینها
- بازدید و تمیزکاری کولر روغن/مبدل
- تمیزکاری هوزینگ فیلتر و درپوشها
- تعویض یا شستوشوی تنفسگیر (Breather) و بررسی مسیر ورود هوا
فلاش (Flushing) هم یک مفهوم کلی است و باید درست اجرا شود. در برخی سیستمها، فلاش با روغن همخانواده و گردش با دبی بالا انجام میشود؛ در برخی، فلاش شیمیایی مطرح میشود که باید طبق دستورالعمل سازنده و با ریسکسنجی انجام شود. اگر دستورالعمل OEM دارید، همان مرجع اول است. اگر ندارید، قانون ساده این است: هدف فلاش باید «کاهش آلودگی قابل اندازهگیری» باشد، نه فقط اینکه روغن کمی روشنتر شود.
برای مثال در یک سیستم هیدرولیک پرس، بعد از تعویض شیلنگها و تعمیر سیلندر، احتمال ورود ذرات مونتاژی بالاست. اگر فلاش نکنید و همان اول با فیلتر معمولی راهاندازی کنید، ذرات میتوانند شیرهای سروو یا پروپورشنال را به دردسر بیندازند. نتیجه؟ دستگاه راه میافتد، اما ناپایداری حرکت و خطای فشار شروع میشود.
توصیه عملی این بخش: معیار پایان تمیزکاری/فلاش را «اندازهگیری» تعریف کنید: حداقل با بازدید فیلتر، بررسی تهنشین مخزن، و در صورت امکان کنترل کد پاکیزگی. تمیزکاری بدون معیار، معمولاً به حد کافی انجام نمیشود.
۵) انتخاب روغن و فیلتر برای راهاندازی: سازگاری، پاکیزگی، موجودی
در توقفات سالانه، یک چالش ایرانی خیلی رایج است: «روغن مناسب گیر میآید یا نه؟» یا «همان روغنی که همیشه میریختیم موجود نیست، یکی مشابه بریزیم؟» اینجا باید مهندسی تصمیم بگیرید، نه با حدس. تغییر برند یا گرید بدون بررسی سازگاری میتواند مشکل ایجاد کند: کف، جداشدن افزودنی، ناسازگاری با الاستومرها، یا افت عملکرد در دمای بالا.
جدول تصمیم سریع: چه زمانی فقط تعویض کافی است و چه زمانی ارتقا لازم میشود؟
| وضعیت تجهیز/روغن | اقدام پیشنهادی در Overhaul | ریسک اگر انجام نشود |
|---|---|---|
| روغن تمیز، بدون نشانه آب/لجن، فیلترها عملکرد قابل قبول | تعویض روغن + تعویض فیلتر + پاکسازی مخزن | آلودگی مونتاژی پس از تعمیر وارد سیستم میشود |
| وجود امولسیون/رطوبت، زنگزدگی در مخزن یا خطوط | رفع منبع ورود آب + تمیزکاری عمیق + فلاش کنترلشده | خرابی شیرها/یاتاقانها و خوردگی سریع |
| لجن/وارنیش، تیرهشدن شدید، بوی سوختگی | بررسی دمای کارکرد و خنککاری + فلاش تخصصی + کنترل نقاط داغ | اکسیداسیون سریع روغن نو و گرفتگی فیلترها |
| نشتی مزمن و تاپآپهای متعدد با روغنهای مختلف | یکسانسازی روغن + ثبت برند/گرید + کنترل سازگاری | کف، افت خواص ضدسایش، ناپایداری سیستم |
در کنار روغن، فیلتر را هم باید مثل «قطعه حیاتی» ببینید. در راهاندازی بعد از اورهال، بار آلودگی اولیه بالاتر است؛ یعنی اگر فیلتر مناسب نداشته باشید یا بایپس زود باز کند، آلودگی به قطعات حساس میرسد.
برای تیمهایی که میخواهند مسیر تأمین را استاندارد کنند، استفاده از یک مرجع ثابت برای دستهبندیها و مشخصات، کمک میکند تا هر سال با آشفتگی کمتر جلو بروند؛ بهخصوص وقتی چند سایت یا چند شهر دارید.
توصیه عملی این بخش: قبل از توقف، «لیست روغن/فیلتر بحرانی» را با حداقل موجودی امن تعریف کنید. اگر احتمال جایگزینی هست، از قبل سناریوی جایگزین با معیارهای سازگاری (گرید، استاندارد، نوع پایه) را مکتوب کنید.
۶) حین مونتاژ و تعمیرات: آلودگی مونتاژی را جدی بگیر
خیلی وقتها سیستم قبل از اورهال تمیز بوده، اما بعد از اورهال خراب میشود. چرا؟ چون آلودگی مونتاژی وارد شده: گردوغبار کارگاهی، پارچه پرزدار، تفلون اضافه، براده، یا حتی گریس نامناسب روی اورینگها. روانکار بعد از راهاندازی، همه اینها را با خودش میچرخاند.
چند خطای میدانی که زیاد دیده میشود
- باز گذاشتن دهانه خطوط و مخزن در محیط گردوغبار (بهخصوص در کارگاههای فلزی و معادن)
- استفاده از قیف/بشکه کثیف برای افزودن روغن نو
- تعویض شیلنگ بدون شستوشوی داخلی یا بدون کَپکردن سر شیلنگها
- مخلوطکردن گریسها یا استفاده از گریس نامعلوم روی مونتاژ
یک تجربه رایج در کارخانههای مناطق گرم و شرجی (مثلاً نزدیک سواحل) این است که در زمان توقف، رطوبت هوا وارد مخزن باز میشود. بعد از راهاندازی، امولسیون ریز شکل میگیرد و کف هم بیشتر میشود. نتیجه، هواگرفتگی پمپ و افت فشارهای مقطعی است. در این شرایط، «مدیریت درپوشها و زمان باز بودن سیستم» خودش یک اقدام نگهداری روانکار است.
یکی از مسئولان نت میگفت: «ما هر سال اورهال میکردیم و هر سال بعدش فیلترها پشت سر هم کیپ میشد. تا وقتی فهمیدیم گردوغبار مونتاژ و تمیزکاری نامنظم، بار آلودگی اولیه را چند برابر میکند.»
توصیه عملی این بخش: برای اورهال، یک «استاندارد پاکیزگی مونتاژ» بگذارید: کَپکردن همه دهانهها، استفاده از پارچه بدون پرز، و الزام به استفاده از ظروف تمیز برای انتقال روغن. یک نفر را هم مسئول کنترل پاکیزگی کنید (نه اینکه بین همه تقسیم شود و عملاً بیصاحب بماند).
۷) بعد از Overhaul: راهاندازی مجدد، هواگیری، و پایش ۷۲ ساعت اول
راهاندازی بعد از اورهال، نقطهای است که خیلی از پروژهها آنجا آسیب میبینند. چون همه عجله دارند خط تولید یا تجهیز سریعتر بالا بیاید. اما اگر هواگیری درست انجام نشود، اگر فیلترها کنترل نشوند، یا اگر نشتی و دما پایش نشود، ممکن است همان روزهای اول خسارت بدهد.
روال پیشنهادی راهاندازی مجدد روانکار
- پرکردن با روش تمیز: روغن نو را با قیف/پمپ تمیز و در صورت امکان از مسیر فیلتر پرکن وارد کنید.
- پرایمکردن پمپ: در سیستمهایی که پمپ ممکن است خشک کار کند، قبل از استارت اصلی، پرایم را جدی بگیرید.
- گردش بیبار: ابتدا با بار کم یا بیبار، گردش ایجاد کنید تا هوا خارج شود و دما بهآرامی بالا برود.
- کنترل فیلتر: اختلاف فشار فیلتر (DP) یا حداقل وضعیت ظاهری فیلتر/هوزینگ را چک کنید. در صورت بار آلودگی اولیه، احتمال تعویض زودهنگام وجود دارد.
- کنترل نشتی و کف: نشتی کوچک در ۲۴ ساعت اول، میتواند به تاپآپهای متعدد و در نهایت مخلوط شدن روغنها منجر شود.
در ناوگان هم مشابه همین الگو را داریم: مثلاً بعد از اورهال موتور یک کامیون یا دیزلژنراتور، اگر راهاندازی اولیه با روغن نامناسب یا بدون کنترل نشتی انجام شود، ظرف چند روز مصرف روغن بالا میرود یا دود و رسوب شکل میگیرد. برای مجموعههایی که در تهران سرویس ناوگان انجام میدهند، اینکه تأمین روغن و استانداردها یکدست باشد اهمیت بالایی دارد؛ در متنهای مرتبط شهری، صفحه روغن موتور در شهر تهران معمولاً برای تیمهای عملیاتی کمک میکند تا مسیر تأمین را هماهنگتر کنند.
نکته آخر این بخش: ۷۲ ساعت اول را «دوره پایش ویژه» تعریف کنید. چون اگر مشکل آلودگی مونتاژی، هواگیری ناقص یا دمای غیرعادی باشد، همان اول خودش را نشان میدهد.
توصیه عملی این بخش: یک فرم پایش ۷۲ ساعته داشته باشید: دما، فشار، سطح روغن، نشتی، صدای غیرعادی، و وضعیت فیلتر. امضا و ساعت هم داشته باشد؛ همین فرم ساده، جلوی فراموشکاری را میگیرد.
جمعبندی: برنامه روانکارِ Overhaul را مثل یک پروژه مستقل ببین
اگر قرار باشد نگهداری روانکار در توقفات سالانه را در چند قدم خلاصه کنیم، مسیر روشن است: اول شناسنامه و ریسکها را ببندید، بعد نمونهبرداری قبل از تخلیه را انجام دهید، تخلیه را چندنقطهای ببینید، تمیزکاری و فلاش را با معیار قابل سنجش جلو ببرید، روغن و فیلتر را با سازگاری و موجودی امن انتخاب کنید، آلودگی مونتاژی را کنترل کنید، و در نهایت راهاندازی را با هواگیری و پایش ۷۲ ساعت اول کامل کنید. مهمترین نکته این است: روانکار «هزینه جانبی» اورهال نیست؛ بخشی از کیفیت اورهال است. هرجا روانکار جدی گرفته شده، راهاندازی نرمتر بوده، فیلترها کمتر غافلگیر کردهاند و دوبارهکاریها پایین آمده است.
پرسشهای متداول
در Overhaul حتماً باید روغن را عوض کنیم یا میشود نگه داشت؟
بهصورت عمومی در توقف سالانه، تعویض روغن برای تجهیزات حیاتی توصیه میشود، چون ریسک آلودگی مونتاژی و ورود ذرات بالا میرود. اما تصمیم نهایی باید با وضعیت روغن (نمونهبرداری قبل از تخلیه)، شرایط کارکرد، و حساسیت تجهیز گرفته شود. اگر روغن کاملاً سالم است، گاهی با فیلترگذاری مناسب و کنترل پاکیزگی میتوان تصمیم به ادامه مصرف گرفت؛ ولی باید مستند و قابل دفاع باشد.
فلاش را چه زمانی انجام دهیم و چه زمانی لازم نیست؟
وقتی نشانههایی مثل لجن، وارنیش، آب/امولسیون، یا بار آلودگی بالا دارید، فلاش معمولاً ضروری است. همچنین بعد از تعمیرات سنگین (تعویض شیلنگ، بازکردن گسترده خطوط، یا تعویض قطعات حساس) فلاش یا حداقل گردش کنترلشده با فیلترگذاری قوی منطقی است. اگر سیستم تمیز است و فقط تعویض روغن دارید، ممکن است پاکسازی مخزن و تعویض فیلتر کافی باشد. معیار باید «پاکیزگی قابل اندازهگیری» باشد.
چطور بفهمیم آلودگی مونتاژی وارد سیستم شده است؟
نشانههای رایج در روزهای اول: گرفتگی زودهنگام فیلتر، افزایش اختلاف فشار فیلتر، کدر شدن سریع روغن نو، صدای غیرعادی پمپ، یا نوسان فشار. اگر امکان نمونهبرداری دارید، مقایسه نمونه بعد از ۲۴ تا ۷۲ ساعت با نمونه قبل از راهاندازی کمک زیادی میکند. ریشهیابی هم معمولاً به باز بودن دهانهها، تمیزکاری نامناسب، یا ابزار انتقال روغن آلوده برمیگردد.
آیا میتوان روغنهای مختلف را در زمان توقف با هم مخلوط کرد؟
بهطور کلی، مخلوطکردن روغنها بدون بررسی سازگاری توصیه نمیشود. حتی اگر گرید یکسان باشد، بسته افزودنیها میتواند متفاوت باشد و نتیجهاش کف، افت خاصیت ضدسایش یا ناپایداری در دما باشد. اگر مجبور به جایگزینی هستید، باید معیارهای فنی (گرید، استاندارد، نوع پایه) و امکان تخلیه کامل/فلاش را بررسی کنید و تصمیم را مکتوب کنید تا سال بعد دوباره همان چرخه تکرار نشود.
بعد از Overhaul چه زمانی نمونهبرداری دوم را بگیریم؟
بهترین زمان معمولاً بعد از پایدار شدن دما و شرایط کارکرد است؛ در عمل، بین ۲۴ تا ۷۲ ساعت اول (بسته به نوع تجهیز و حساسیت). نمونه خیلی زود ممکن است فقط «آلودگی مونتاژی لحظهای» را نشان دهد و نمونه خیلی دیر، فرصت واکنش را از شما میگیرد. اگر سیستم بزرگ و حساس است، گرفتن دو نمونه (مثلاً ۲۴ ساعت و ۱ هفته) هم میتواند تصویر دقیقتری بدهد.
برای ناوگان و دیزلژنراتورها، در توقفهای سالانه چه فرقهایی با صنعت داریم؟
در ناوگان، علاوه بر موضوع پاکیزگی، مسئله سازگاری روغن با کیفیت سوخت، نوع موتور، و الگوی کارکرد (ترافیک شهری، بار سنگین، ساعات طولانی درجا) پررنگتر است. در دیزلژنراتورهای اضطراری هم ریسکهای خاص مثل کارکرد کم اما استارتهای سنگین مطرح میشود. با این حال اصول ثابت است: نمونهبرداری قبل از تخلیه، کنترل نشتی، تعویض فیلتر، و پایش چند روز اول بعد از راهاندازی.
بدون نظر