چرا «روانکار گیربکسهای دریایی» با روغن گیربکسهای معمولی فرق دارد؟
وقتی درباره روانکار گیربکسهای دریایی صحبت میکنیم، در واقع با مجموعهای از ریسکهای همزمان طرف هستیم: رطوبت دائمی، احتمال ورود آب دریا، شوکلودهای لحظهای، و توقف و راهاندازیهای پرتکرار. همین شرایط باعث میشود یک گیربکس دریایی با همان سرعتی که در خشکی سالها کار میکند، در دریا طی چند ماه دچار خوردگی، سایش و خرابی بیرینگ یا دنده شود؛ نه به خاطر «بد بودن گیربکس»، بلکه به خاطر اینکه روانکار و کنترل آلودگی متناسب انتخاب و اجرا نشده است.
در عمل، روانکار در گیربکس دریایی فقط یک «کاهشدهنده اصطکاک» نیست؛ نقش آن شبیه یک لایه محافظ چندمنظوره است که باید همزمان:
- فیلم روغن پایدار در فشارهای بالا بسازد (EP/ضدسایش)
- در برابر اکسیداسیون و گرما مقاوم باشد
- از زنگزدگی و خوردگی در حضور آب جلوگیری کند
- قابلیت جداسازی آب (Demulsibility) و کنترل کف داشته باشد
- با آببندها، فلزات زرد و پوششها سازگار باشد
اگر این الزامات دیده نشود، ورود مقدار کمی آب یا یک شوکلود کوتاه میتواند زنجیرهای از خرابیها را فعال کند: افت ویسکوزیته موضعی، تخریب فیلم، میکروپیتینگ، افزایش ذرات، گرفتگی فیلتر، و در نهایت خرابی پرهزینه.
چرا آلودگی آب در گیربکسهای دریایی تا این حد خطرناک است؟
سوال کلیدی این است: «آب دقیقاً چه بلایی سر گیربکس میآورد؟» آب در روغن، یک آلاینده منفعل نیست؛ در بسیاری از سناریوها یک شتابدهنده خرابی است. در گیربکس دریایی معمولاً با سه حالت آب مواجهیم: آب محلول (در حد ppm)، آب امولسیونشده (شیری شدن روغن)، و آب آزاد (تهنشین در کارتل یا نقاط سرد). هرکدام اثر متفاوتی دارند، اما خروجی نهایی تقریباً همیشه افزایش سایش و خوردگی است.
مهمترین مکانیزمهای خرابی ناشی از آب
- خوردگی و زنگزدگی: آب و اکسیژن، سطح فلز را فعال میکنند؛ نتیجه میتواند حفرههای خوردگی باشد که بعداً به کانون خستگی تبدیل میشوند.
- افت ظرفیت فیلم روغن: حضور آب میتواند ویژگیهای روانکاری را تغییر دهد و در بارهای بالا باعث تماس فلز با فلز شود.
- تخریب افزودنیها: برخی افزودنیها در حضور آب سریعتر مصرف یا غیرفعال میشوند؛ یعنی روغن از نظر شیمیایی «زودتر پیر» میشود.
- کف و هواگیری ضعیف: امولسیون و کف، انتقال حرارت و پایداری فیلم را بدتر میکند و شرایط را برای کاویتاسیون و سایش فراهم میسازد.
- افزایش ریسک میکروپیتینگ: در تماسهای غلتشی-لغزشی، آب و هیدروژن میتوانند روند ترکهای سطحی را تسریع کنند.
در اقلیمهای مرطوب ایران مثل جنوب (بندرعباس، بوشهر) یا شمال (رشت)، این ریسک به طور طبیعی بیشتر است؛ چون چگالش و نفوذ رطوبت از مسیر تنفسی گیربکس و اختلاف دما زیاد اتفاق میافتد. بنابراین، کنترل آلودگی آب باید بخشی از برنامه نگهداری باشد، نه یک واکنش پس از خراب شدن.
آب از کجا وارد گیربکس دریایی میشود و چرا همیشه متوجهش نمیشویم؟
یکی از خطاهای رایج در تعمیرگاهها و واحدهای نت این است که منتظر «شیری شدن واضح» میمانند. اما آب میتواند مدتها در حالت محلول باقی بماند و در ظاهر روغن، تغییری ایجاد نکند؛ در حالی که در سطح تماس دنده و بیرینگ، اثر مخرب خودش را گذاشته است.
مسیرهای متداول ورود آب
- چگالش (Condensation): تغییرات دمایی روز و شب، یا خاموش/روشن شدنها، رطوبت را به آب تبدیل میکند.
- نشتی آببندها و شفتها: سایش یا نصب نادرست آببند، آب را مستقیم به محفظه روغن میرساند.
- خرابی مبدل حرارتی روغن (Oil cooler): در صورت سوراخ شدن، آب خنککننده وارد روغن میشود و آلودگی شدید ایجاد میکند.
- تنفس مخزن بدون کنترل: نبود Breather مناسب یا استفاده از تنفسی معمولی در محیط مرطوب، یعنی دعوت از رطوبت.
چرا دیر متوجه میشویم؟ چون بسیاری از گیربکسها در ابتدای آلودگی آب، فقط علائم نرم دارند: افزایش جزئی دما، نویز خفیف، یا بالا رفتن عدد ذرات. اگر پایش وضعیت انجام نشود، خرابی به مرحلهای میرسد که با تعویض روغن هم قابل جبران نیست.
شوکلود چیست و چرا برای دنده و بیرینگ دریایی «کشندهتر» است؟
شوکلود یعنی افزایش ناگهانی بار یا گشتاور ورودی/خروجی در بازه زمانی بسیار کوتاه. در شناورها این اتفاق رایج است: ضربه موج، تغییر ناگهانی دور موتور، درگیری سریع کلاچ، یا تغییر جهت مانور. گیربکس دریایی معمولاً با بارهای متغیر و ضربهای بیشتری نسبت به گیربکسهای صنعتی ثابت کار میکند.
چرا شوکلود با آلودگی آب ترکیب خطرناکتری میسازد؟
- فشار تماسی بالا + فیلم ناپایدار: در شوکلود، نیاز به فیلم قویتر است؛ اگر آب یا هوا در روغن باشد، فیلم سریعتر میشکند.
- میکروپیتینگ و پوستهریزی: ضربههای پیدرپی ترکهای سطحی را رشد میدهند، سپس پوستهریزی رخ میدهد و ذرات فلزی زیاد میشود.
- افزایش دمای لحظهای: دمای موضعی بالا میرود و اکسیداسیون و تخریب افزودنیها تسریع میشود.
- خطای انسانی در سرویس: سطح روغن نامناسب، زمانبندی بد تعویض، یا اختلاط روغنها، اثر شوکلود را چند برابر میکند.
به زبان عیبیابانه: اگر گیربکس شما در مانورهای شدید یا دریاهای مواج، ناگهان داغ میکند یا صدای غیرعادی میدهد، فقط دنبال «بیرینگ خراب» نباشید؛ باید رابطه بین شوکلود، کیفیت فیلم روغن، و وضعیت آلودگی آب را همزمان بررسی کنید.
چه مشخصاتی در انتخاب روانکار گیربکسهای دریایی باید بررسی شود؟
سوال این است: «روغن مناسب را با چه معیارهایی انتخاب کنیم تا هم آب را مدیریت کند و هم شوکلود را تاب بیاورد؟» انتخاب درست معمولاً از ترکیب توصیه سازنده (OEM)، کلاس ویسکوزیته، و الزامات عملکردی میآید. در بسیاری از گیربکسها، کلاسهای رایج ISO VG (مثل 150، 220، 320، 460) دیده میشود، اما عدد VG به تنهایی کافی نیست.
چکلیست مشخصات کلیدی
- Demulsibility: توانایی جداسازی آب و تشکیل آب آزاد برای تخلیه/درین (در برابر امولسیون پایدار).
- Rust & corrosion inhibition: پکیج ضدزنگ و ضدخوردگی مناسب محیط مرطوب و آب شور.
- EP/AW performance: تحمل فشارهای بالا و جلوگیری از اسکورینگ/سایش در شوکلود.
- Foam control & air release: کف کم و هواگیری سریع برای جلوگیری از کاویتاسیون و افت فیلم.
- Oxidation stability: پایداری در دما و زمان برای کاهش رسوب و ورنی.
- Compatibility: سازگاری با آببندها و مواد (به ویژه در صورت وجود فلزات زرد).
برای تهیه روانکارهایی با تمرکز صنعتی و الزامات کنترلی، ارجاع به دستهبندیهای تخصصی روغن صنعتی کمک میکند تا انتخاب به سمت مشخصات مهندسی و قابل پایش برود، نه صرفاً بر اساس تجربههای پراکنده بازار.
جدول مقایسه: دو رویکرد اشتباه و درست در انتخاب روغن
| موضوع | رویکرد رایج اما پرریسک | رویکرد مهندسی و کمریسک |
|---|---|---|
| معیار اصلی انتخاب | فقط «VG مشابه» یا «هرچه غلیظتر بهتر» | VG + تحمل EP + جداسازی آب + ضدخوردگی + کف کم |
| برخورد با آب در روغن | تعویض دیرهنگام بعد از شیری شدن | پایش ppm/علائم + درین آب آزاد + رفع منشا نفوذ |
| شوکلود | نادیده گرفتن و نسبت دادن به راننده/اپراتور | تحلیل سیکل کاری + انتخاب روغن با عملکرد EP و کنترل دما |
| سرویس و نگهداری | تعویض دورهای ثابت بدون داده | برنامه بر اساس آنالیز روغن، ذرات، آب، دما و کارکرد |
چطور آلودگی آب و ذرات را پایش کنیم تا خرابی به مرحله غیرقابل برگشت نرسد؟
پرسش عملی این است: «چه چیزهایی را اندازه بگیریم که قبل از خرابی بفهمیم؟» برای گیربکسهای دریایی، پایش باید هم آلودگی آب را پوشش دهد و هم پیامدهای آن را (مثل افزایش ذرات، تغییر ویسکوزیته، اکسیداسیون). نقطه کلیدی، نمونهبرداری درست و تکرارپذیر است؛ نمونه بد، تصمیم بد میسازد.
شاخصهای کاربردی پایش وضعیت
- Water content: گزارش به صورت ppm یا درصد؛ افزایش ناگهانی معمولاً نشتی/کولر را نشان میدهد.
- Particle count / cleanliness: بالا رفتن ذرات میتواند شروع پوستهریزی یا سایش را نشان دهد.
- Viscosity: تغییر قابل توجه نشانه اختلاط، تخریب، یا آلودگی است.
- Acid number / oxidation indicators: برای تشخیص پیرشدن شیمیایی و ریسک رسوب.
- Wear metals: روند افزایشی آهن/مس میتواند به محل خرابی جهت بدهد.
اگر در ناوگان یا کارگاه، سیستم پایش را تازه شروع میکنید، پیشنهاد میشود ابتدا یک خط پایه بسازید: یک نمونه در ابتدای روغن تازه، سپس نمونههای دورهای. این کار هزینه دارد، اما معمولاً در برابر هزینه خرابی گیربکس و توقف شناور، کاملاً توجیهپذیر است.
در بسیاری از پروژههای میدانی، وقتی پایش به شکل منظم انجام شد، تصمیمها از «حدس» به «داده» تغییر کرد؛ دقیقاً همان رویکردی که موتورازین در تامین و مشاوره روانکار دنبال میکند.
چه چالشهای رایجی باعث خرابیهای تکراری میشود و راهحل عملی چیست؟
این بخش را با یک سوال عیبیابانه جلو میبریم: «چرا بعضی گیربکسها با وجود تعویض روغن، باز هم خراب میشوند؟» پاسخ معمولاً در چند خطای تکرارشونده است: کنترل نکردن منشا آب، انتخاب روغن نامتناسب با شوکلود، و سرویسهایی که استاندارد نمونهبرداری و فیلتراسیون را رعایت نمیکنند.
چالشها و راهحلها (عملی و قابل اجرا)
- چالش: ورود آب از تنفسی یا چگالش
- راهحل: استفاده از تنفسی مناسب رطوبت، بازبینی نقاط سرد، و درین دورهای آب آزاد در کارتل
- چالش: شوکلودهای مانور و موج
- راهحل: بازنگری ویسکوزیته و عملکرد EP، کنترل دما، و بررسی همراستایی و لقیها
- چالش: کف و هواگیری ضعیف (نویز، افزایش دما، لرزش)
- راهحل: کنترل سطح روغن، بررسی نشتی مکش/هوادهی، و انتخاب روغن با هواگیری بهتر
- چالش: اختلاط روغنها یا شارژ با روغن نامشخص
- راهحل: استانداردسازی برند/گرید در ناوگان، برچسبگذاری مخازن، و شستشوی درست هنگام تغییر نوع روغن در صورت نیاز
در تامین، یک مشکل پرتکرار در ایران «عدم ثبات تامین» و خریدهای اضطراری است که باعث میشود روغنهای ناهمگون وارد یک سیستم شوند. اگر از ابتدا سبد تامین استاندارد داشته باشید و سرویسها را با چکلیست انجام دهید، احتمال خرابی تکراری به شکل محسوسی کم میشود.
جمعبندی: برای کاهش ریسک خرابی گیربکس دریایی دقیقاً چه کارهایی انجام دهیم؟
گیربکسهای دریایی به دو دلیل اصلی به آلودگی آب و شوکلود حساسترند: اول، محیط کارکردی که ورود رطوبت و آب را محتمل و تکرارشونده میکند؛ دوم، سیکل بارگذاری که به شکل طبیعی ضربهای و متغیر است. اگر روانکار، جداسازی آب و کنترل کف مناسبی نداشته باشد، شوکلودها سریعتر فیلم روغن را میشکنند و سایش و میکروپیتینگ شدت میگیرد. راهکار عملی، ترکیب سه محور است: انتخاب مهندسی روغن (نه فقط بر اساس VG)، پایش دورهای آب و ذرات با نمونهبرداری درست، و سرویس بهموقع همراه با رفع منشا نفوذ آب.
موتورازین در نقش یک مرجع تخصصی روانکار، کمک میکند انتخاب روانکار گیربکسهای دریایی از حالت سلیقهای خارج شود و بر پایه شرایط کاری واقعی، از شوکلودهای مقطعی تا ریسک آلودگی آب و نوسان دما، تصمیمگیری شود. رویکرد موتورازین برای ناوگانها و واحدهای نت، فقط «تامین» نیست؛ یکدستسازی سبد مصرفی، تعریف شاخصهای پایش و ایجاد مسیر تامین پایدار و قابل استعلام را همزمان جلو میبرد. وقتی هدف کاهش توقف، افزایش عمر دنده و بیرینگ و کنترل هزینه خرابیهای سنگین است، معمولاً با یک انتخاب درست و یک پایش ساده اما منظم شروع میکنید و برای ناوگان سبک پشتیبان هم میتوانید روغن موتور اکولایف را بهعنوان گزینهای قابل اتکا در سبد تامین در نظر بگیرید.
منابع:
https://www.agma.org/standards/
https://www.iso.org/standard/75102.html
بدون نظر