گریس‌کاری رولرها و یاتاقان‌های درب‌های مترو؛ پیشگیری از گیرکردن و خرابی تکراری

گیرکردن درب مترو معمولاً از یک جای کوچک شروع می‌شود: یک رولر خشک، یک یاتاقان آلوده، یا گریسی که با شرایط دمایی و گردوغبار تونل سازگار نیست. نتیجه اما بزرگ است؛ تاخیر در سیر، بازگشت قطار به دپو، افزایش شکایت مسافر، و بدتر از همه تکرار خرابی بعد از چند روز. این راهنما با رویکرد میدانی و گام به گام نوشته شده تا تیم‌های تعمیرات، PM و دپو بتوانند با یک برنامه گریس‌کاری درست، قابلیت اطمینان مجموعه درب را بالا ببرند و چرخه خرابی تکراری را بشکنند.

عیب را درست تعریف کنید؛ «خشکی» همیشه علت نیست

قبل از اینکه سراغ گریس‌کاری بروید، باید بدانید «گیرکردن» دقیقاً کجا و چگونه رخ می‌دهد. در درب‌های مترو (کشویی، پلاگ، یا ترکیبی)، رولرها و یاتاقان‌ها زیر بارهای متناوب، ضربه‌های کوچک، و آلودگی دائمی کار می‌کنند. اگر فقط با فرض کمبود گریس، ماده جدید تزریق کنید، ممکن است آلودگی را به داخل یاتاقان هل بدهید یا گریس ناسازگار بسازید و چسبندگی را بیشتر کنید.

نشانه‌خوانی سریع در محل

• گیرکردن در شروع حرکت: احتمال آلودگی/خشکی در رولر یا افزایش اصطکاک در ریل و گایدها.

• صداهای تق‌تق یا ضربه‌ای: لقی یاتاقان، رولر آسیب‌دیده، یا ناهم‌محوری مجموعه.

• حرکت کند و سنگین در کل کورس: گریس بسیار سفت (NLGI نامناسب)، یا گریس که در دمای پایین سفت می‌شود.

• گیرکردن تکراری بعد از سرویس اخیر: ناسازگاری گریس جدید با قبلی، یا گریس‌کاری بیش از حد (Over-greasing) و قفل‌شدن مکانیزم.

چک‌لیست اولیه قبل از بازکردن

1. ثبت شماره واگن/درب، زمان بروز، دمای محیط (ایستگاه/تونل/دپو) و نوع خرابی (گیر، صدای غیرعادی، کندی).

2. بازدید چشمی: نشتی گریس، تجمع گردوغبار چسبیده، آثار آب/شستشو، ترک یا لب‌پرشدگی رولر.

3. کنترل مکانیکی ساده: آزاد بودن حرکت رولر، لقی محوری/شعاعی، و وضعیت کاسه‌نمد یا محافظ.

اگر نشانه‌ها به ناهم‌محوری یا قطعه معیوب اشاره دارد، گریس‌کاری فقط «موقتاً» مشکل را پنهان می‌کند. در این حالت باید هم‌زمان ریشه مکانیکی و برنامه روانکاری را اصلاح کنید.

انتخاب گریس مناسب برای رولر و یاتاقان درب مترو

انتخاب گریس برای درب مترو یک انتخاب عمومی «گریس همه‌کاره» نیست. شما با ترکیبی از سرعت متوسط، بارهای متناوب، لرزش، آلودگی گردوغبار و گاهی تماس با رطوبت/شستشو طرف هستید. بنابراین گریس باید هم محافظت در برابر سایش بدهد، هم در برابر آب مقاوم باشد، و هم در دماهای کاری (سرمای دپو تا گرمای تونل) رفتار پایدار داشته باشد.

چه پارامترهایی را روی دیتاشیت چک کنیم؟

• غلیظ‌کننده (Thickener): لیتیوم کمپلکس یا کلسیم سولفونات کمپلکس معمولاً برای پایداری مکانیکی و مقاومت آب انتخاب‌های رایج‌اند (بسته به سیاست ناوگان و موجودی).

• NLGI: بسیاری از کاربردهای رولر/یاتاقان درب، با NLGI 2 شروع می‌شوند؛ اما اگر در سرما سفتی مشکل‌ساز است، گاهی NLGI 1 (با تایید فنی) می‌تواند کمک کند.

• ویسکوزیته روغن پایه: تعیین‌کننده فیلم روانکاری در بار و دماست؛ روغن پایه خیلی سبک ممکن است در بارهای ضربه‌ای فیلم کافی ندهد و خیلی سنگین می‌تواند حرکت را کند کند.

• افزودنی EP/AW: برای بارهای ضربه‌ای و کاهش سایش اهمیت دارد.

• مقاومت در برابر آب و شستشو: اگر درب‌ها در برنامه شستشو یا بارندگی (ایستگاه‌های روباز) در معرض آب‌اند، این مورد حیاتی است.

جدول تصمیم سریع انتخاب گریس (مقایسه عملیاتی)

نکته مهم: اگر قبلاً گریس دیگری روی سیستم بوده، مهم‌ترین ریسک شما سازگاری گریس‌ها است. بدون دانستن گریس قبلی (نوع غلیظ‌کننده و خانواده)، تغییر ناگهانی می‌تواند باعث نرم‌شدن یا سفت‌شدن غیرعادی و در نهایت گیرکردن شود. در تعویض برند/نوع، یا باید پاکسازی کامل انجام شود یا تایید سازگاری فنی گرفته شود.

آماده‌سازی، ایمنی و ابزار؛ قبل از تزریق گریس

گریس‌کاری درست در درب مترو فقط «زدن گریس» نیست؛ یک عملیات کنترلی است. آلودگی، دشمن شماره یک یاتاقان‌های کوچک و رولرهاست. اگر ابزار، دستکش، نازل یا گریس‌خور کثیف باشد، شما عملاً ذرات ساینده را به قلب یاتاقان منتقل می‌کنید.

ابزار و ملزومات پیشنهادی

• گریس‌پمپ دستی یا بادی با نازل سالم و تمیز

• پارچه بدون پرز و برس نرم برای پاکسازی بیرونی

• اسپری پاک‌کننده سازگار با قطعات (در صورت تایید دستورالعمل ناوگان)

• علامت‌زن/برچسب سرویس (تاریخ، نوع گریس، نفر اجراکننده)

• چراغ بازرسی و آینه کوچک برای نقاط کور

ایمنی و قفل‌گذاری

در کار روی درب مترو، خطر حرکت ناگهانی مکانیزم وجود دارد. طبق دستورالعمل داخلی مجموعه، قفل‌گذاری/ایمن‌سازی باید انجام شود. همچنین مراقب تماس گریس با سطوحی باشید که اصطکاک کنترل‌شده دارند (مثلاً برخی سطوح ترمز یا قفل). ورود گریس به این نواحی می‌تواند رفتار درب را غیرقابل پیش‌بینی کند.

برای مدیریت تامین روانکارهای موردنیاز ناوگان و ثبت یکپارچه مشخصات فنی، استفاده از مسیرهای تامین تخصصی روغن صنعتی می‌تواند کمک کند تا انتخاب گریس و روش مصرف، از حالت سلیقه‌ای خارج شود و به تصمیم مهندسی نزدیک‌تر شود.

روش گام‌به‌گام گریس‌کاری رولرها و یاتاقان‌های درب مترو

هدف این گام‌ها این است که گریس به اندازه کافی وارد ناحیه تماس شود، بدون اینکه آلودگی حبس شود یا فشار اضافی به کاسه‌نمد وارد شود. در بسیاری از خرابی‌های تکراری درب، علت واقعی «زیادی گریس» است؛ گریس اضافه گردوغبار را جذب می‌کند، سفت می‌شود و مسیر حرکت را سنگین می‌کند.

مرحله ۱: پاکسازی سطحی و بازدید

1. اطراف گریس‌خور/محور رولر را با پارچه بدون پرز تمیز کنید.

2. اگر گل گریس-گردوغبار تشکیل شده، ابتدا آن را کامل بردارید تا هنگام تزریق به داخل رانده نشود.

3. آثار خوردگی، ترک رولر، یا خرابی محافظ را ثبت کنید؛ گریس‌کاری نباید جایگزین تعویض قطعه معیوب شود.

مرحله ۲: تزریق کنترل‌شده

1. نازل را کاملاً روی گریس‌خور فیت کنید تا نشتی نداشته باشد.

2. به جای چند پمپ پشت‌سرهم، پمپ‌های کوتاه و مرحله‌ای بزنید و بین آن حرکت دستی رولر/مکانیزم را بررسی کنید.

3. معیار توقف: مشاهده خروج مقدار بسیار کم گریس تازه از لبه‌های مشخص (در صورت وجود مسیر خروج) یا رسیدن به احساس مقاومت غیرعادی. فشار زیاد می‌تواند به کاسه‌نمد آسیب بزند.

مرحله ۳: پاک کردن اضافه‌ها و تست عملکرد

• تمام گریس اضافی بیرون‌زده را پاک کنید تا گردوغبار روی آن ننشیند.

• یک سیکل باز و بسته شدن را (طبق شرایط ایمن) تست کنید: صدا، سرعت، یکنواختی حرکت.

• اگر بعد از گریس‌کاری حرکت سنگین‌تر شد، احتمال NLGI نامناسب، تزریق زیاد، یا آلودگی داخلی مطرح است.

مرحله ۴: ثبت و ردیابی

برای شکستن خرابی تکراری، ثبت جزئیات سرویس ضروری است: نوع گریس، مقدار تقریبی، وضعیت قبل/بعد، و اینکه آیا پاکسازی انجام شد یا خیر. اگر بتوانید خرابی‌ها را به «نوع گریس» و «رفتار در دما/آلودگی» ربط دهید، برنامه PM از حالت واکنشی خارج می‌شود.

تعیین فواصل سرویس؛ تقویمی کافی نیست

در ناوگان مترو، فواصل گریس‌کاری اگر فقط تقویمی باشد (مثلاً ماهی یک‌بار)، در برخی خطوط جواب نمی‌دهد. یک خط با گردوغبار بالاتر یا شستشوی بیشتر، چرخه سرویس کوتاه‌تر می‌خواهد. از طرف دیگر، گریس‌کاری بیش از حد هم همان‌قدر خطرناک است که گریس‌کاری دیرهنگام.

مدل ساده برای تنظیم فواصل

• سطح آلودگی: هرچه گردوغبار و ذرات بیشتر، فاصله کوتاه‌تر و تاکید بر پاکسازی.

• چرخه کاری: درب‌هایی که سیکل‌های بیشتری دارند (ایستگاه‌های پرتردد)، سرویس نزدیک‌تر می‌خواهند.

• شستشو/آب: بعد از رویدادهای شستشو یا بارندگی شدید (ایستگاه‌های روباز)، بازدید زودتر مفید است.

• دما: تغییرات دمایی شدید می‌تواند رفتار گریس را تغییر دهد؛ در زمستان، مشکل سفتی و در تابستان، مشکل نشت/نرم‌شدن را بیشتر می‌بینید.

پیشنهاد عملی برای شروع (قابل کالیبره با داده)

اگر داده تاریخی ندارید، یک رویکرد دو مرحله‌ای کمک می‌کند: ۱) برای ۴ تا ۶ هفته، بازدید کوتاه‌دوره و ثبت دقیق انجام دهید. ۲) سپس بر اساس نرخ آلودگی و شکایات/خرابی، فاصله‌ها را برای هر خط یا هر کلاس واگن جداگانه تنظیم کنید. هدف این است که «قبل از رسیدن به گیرکردن» سرویس انجام شود، نه بعد از آن.

اگر ناوگان شما در شهرهای مختلف سرویس می‌دهد یا تامین روانکار در چند نقطه انجام می‌شود، هماهنگ‌سازی تامین و استانداردسازی مواد مصرفی اهمیت دارد؛ در چنین سناریوهایی، موتورازین در تامین متمرکز روانکارهای ناوگانی و صنعتی می‌تواند هم‌راستا با نیازهای عملیاتی عمل کند، مشابه رویکردی که در تامین منطقه‌ای روغن صنعتی در تهران برای صنایع دیده می‌شود.

خطاهای رایج در گریس‌کاری درب مترو (و راه‌حل‌های میدانی)

بخش زیادی از گیرکردن‌های تکراری نه به خاطر «بد بودن گریس»، بلکه به خاطر خطاهای اجرایی و نبود استاندارد کار است. در محیط مترو که محدودیت زمان تعمیر و فشار آماده‌به‌کاری بالاست، این خطاها شایع‌تر می‌شوند.

اشتباهات پرتکرار

• Over-greasing: گریس زیاد، گردوغبار را جذب می‌کند و حرکت را سنگین می‌کند.
  راه‌حل: مقداردهی مرحله‌ای + پاک کردن اضافی + تعریف معیار توقف.

• تزریق روی سطح کثیف: گل گریس-گردوغبار به داخل رانده می‌شود.
  راه‌حل: پاکسازی قبل از تزریق و تعویض پارچه/برس کثیف.

• اختلاط گریس‌ها بدون کنترل: نرم‌شدن یا سفت‌شدن غیرعادی.
  راه‌حل: استانداردسازی یک یا دو گریس تاییدشده برای ناوگان و پاکسازی در تغییر نوع.

• انتخاب NLGI نامتناسب با دما: صبح‌های سرد، درب کند یا گیر می‌کند.
  راه‌حل: بررسی گشتاور راه‌اندازی و رفتار دمایی گریس در دیتاشیت و تست میدانی محدود.

• نادیده گرفتن خرابی مکانیکی: رولر ترک‌دار یا یاتاقان لقی‌دار با گریس بهتر نمی‌شود.
  راه‌حل: تعریف آستانه تعویض قطعه و ثبت دلیل تعویض.

یک نکته کنترلی ساده اما موثر

اگر یک درب بعد از گریس‌کاری بهتر شد اما طی کمتر از یک بازه سرویس دوباره گیر کرد، مشکل را «کمبود گریس» فرض نکنید؛ به آلودگی، ناسازگاری گریس‌ها، یا ایراد مکانیکی فکر کنید.

پیشگیری از خرابی تکراری؛ از گریس‌کاری تا ریشه‌یابی

برای افزایش قابلیت اطمینان ناوگان، باید گریس‌کاری را بخشی از یک چرخه «پایش-اصلاح» ببینید. خرابی تکراری یعنی یک علت زمینه‌ای هنوز وجود دارد و سرویس‌های شما فقط علائم را کم می‌کنند. در درب‌های مترو، چهار عامل بیشترین سهم را دارند: آلودگی، ناسازگاری گریس، ناهم‌محوری/لقی، و روش اجرایی غیر استاندارد.

چارچوب عملی ریشه‌یابی سریع (RCA سبک)

1. چه چیزی تکرار می‌شود؟ همان درب، همان سمت، همان فصل، یا بعد از شستشو؟

2. چه چیزی تغییر کرده؟ نوع گریس، تامین‌کننده، ابزار، نفر اجراکننده، یا قطعه جایگزین؟

3. شواهد فیزیکی چیست؟ گل گریس، بوی سوختگی، تغییر رنگ، خوردگی، یا پلیسه روی رولر.

4. اقدام اصلاحی چیست؟ پاکسازی کامل + استاندارد کردن گریس + تعیین مقدار تزریق + کنترل قطعه و هم‌محوری.

استانداردسازی مواد مصرفی و تامین

وقتی ناوگان بزرگ است، تفاوت در برند و نوع گریس بین دپوها، خودش علت خرابی تکراری می‌شود. بهتر است یک لیست مواد تاییدشده (AVL) داشته باشید و تامین را متمرکز کنید تا هر سرویس با ماده ناشناخته انجام نشود. برای مجموعه‌هایی که در کنار نیازهای صنعتی، نیاز خودرویی هم دارند، یکپارچه‌سازی تامین کمک می‌کند خریدها پراکنده و سلیقه‌ای نشود و مستندسازی بهتر انجام گیرد.

جمع‌بندی

گریس‌کاری رولرها و یاتاقان‌های درب مترو زمانی موثر است که «کنترل آلودگی، انتخاب درست گریس، مقداردهی دقیق و ثبت داده» هم‌زمان اجرا شوند. اگر فقط گریس اضافه کنید، ممکن است با جذب گردوغبار و ایجاد گل چسبنده، گیرکردن را بیشتر کنید یا با ناسازگاری گریس‌ها، خرابی را زودتر برگردانید. یک برنامه خوب از نشانه‌خوانی شروع می‌شود، با پاکسازی و تزریق مرحله‌ای ادامه پیدا می‌کند، و با تنظیم فواصل سرویس بر اساس شرایط واقعی خط تکمیل می‌شود.

در نهایت، ناوگان‌هایی که مواد مصرفی را استاندارد می‌کنند و برای هر خرابی تکراری یک ریشه‌یابی ساده انجام می‌دهند، توقف‌های ناخواسته کمتری خواهند داشت. موتورازین به عنوان مرجع تخصصی دانش و تامین روانکار، می‌تواند در انتخاب مهندسی گریس و روانکارهای صنعتی، استانداردسازی اقلام مصرفی و تامین پایدار برای دپوها و واحدهای PM همراه شما باشد. اگر هدف شما کاهش خرابی تکراری و افزایش قابلیت اطمینان است، تصمیم‌گیری داده‌محور در روانکاری همان نقطه شروع است.

پرسش‌های متداول

برای درب مترو گریس سفت بهتر است یا نرم؟

هیچ پاسخ یکسانی برای همه خطوط وجود ندارد. گریس خیلی سفت می‌تواند در دمای پایین گشتاور راه‌اندازی را بالا ببرد و باعث کندی یا گیرکردن شود. گریس خیلی نرم هم ممکن است سریع‌تر جابه‌جا شود و حفاظت لبه‌ای ضعیف‌تری بدهد. معمولاً NLGI 2 نقطه شروع است، اما در صورت مشکل سرمایی یا محدودیت پمپ‌پذیری باید با دیتاشیت و تست محدود میدانی تصمیم گرفت.

چرا بعد از گریس‌کاری، درب سنگین‌تر حرکت می‌کند؟

سه علت رایج دارد: تزریق بیش از حد (فشار اضافی و مقاومت حرکت)، آلودگی که هنگام تزریق به داخل رانده شده، یا انتخاب گریس نامناسب (به‌خصوص سفتی بالا یا رفتار ضعیف در سرما). راه‌حل عملی این است که اضافی‌ها پاک شود، مقداردهی مرحله‌ای اجرا شود و در صورت تداوم، پاکسازی عمیق و بررسی رولر/یاتاقان انجام گیرد.

آیا می‌توان گریس جدید را روی گریس قبلی زد؟

اگر نوع و سازگاری گریس‌ها مشخص نباشد، این کار پرریسک است. ناسازگاری می‌تواند باعث تغییر قوام، جداشدگی روغن، یا سفت شدن غیرعادی شود که نتیجه آن گیرکردن و خرابی تکراری است. بهترین کار استانداردسازی یک گریس تاییدشده برای ناوگان است. در تغییر نوع/برند، پاکسازی کامل یا تایید فنی سازگاری باید انجام شود.

فاصله سرویس گریس‌کاری درب مترو را چطور تعیین کنیم؟

به جای عدد ثابت، فاصله را بر اساس شرایط خط تنظیم کنید: گردوغبار، چرخه باز و بسته شدن، رطوبت/شستشو و دما. پیشنهاد عملی این است که ابتدا چند هفته بازدید کوتاه‌دوره همراه با ثبت دقیق انجام شود و سپس بر اساس نرخ آلودگی و شکایت/خرابی، فاصله نهایی برای هر خط یا کلاس واگن کالیبره شود.

چه زمانی باید رولر یا یاتاقان را تعویض کنیم و به گریس‌کاری بسنده نکنیم؟

وقتی لقی محسوس، ترک/لب‌پرشدگی رولر، صدای ضربه‌ای پایدار، آثار خوردگی شدید یا سفتی غیرعادی در چرخش وجود دارد، گریس‌کاری فقط علائم را کم می‌کند. در این شرایط تعویض قطعه و بررسی علت زمینه‌ای (آلودگی، ناهم‌محوری، خرابی محافظ) ضروری است؛ وگرنه خرابی خیلی زود تکرار می‌شود.

مهم‌ترین اقدام برای کاهش خرابی تکراری درب‌ها چیست؟

استانداردسازی سه چیز: ماده (گریس مشخص و تاییدشده)، روش (پاکسازی + مقداردهی مرحله‌ای + پاک کردن اضافی) و ثبت داده (چه کسی، چه زمانی، چه مقدار، چه نتیجه‌ای). وقتی این سه استاندارد شود، می‌توانید با داده واقعی، فواصل سرویس را بهینه کنید و با یک ریشه‌یابی ساده، علت‌های تکرارشونده مثل آلودگی یا ناسازگاری را حذف کنید.

منابع:

NLGI Lubricating Grease Guide
https://www.nlgi.org/resources/grease-guide/

SKF Rolling bearings lubrication (general guidance)
https://www.skf.com/group/products/rolling-bearings/principles-of-rolling-bearing-selection/bearing-lubrication