شیفت شبِ یک سایت معدنی روباز در جنوبشرق کشور، بعد از بارندگیِ کوتاه و سپس گردوغبار شدید، با یک توقف ناخواسته شروع شد. روی سکوی سرویس یک لودر چرخلاستیکی، لکههای روغن هیدرولیک دیده میشد؛ اما مسئله فقط «چکه» نبود. روغن روی کف فلزی و پلهها پخش شده بود و با گردوغبار، یک لایه لغزنده ساخته بود. اپراتور هنگام بالا رفتن برای چک روزانه، سر خورد و نزدیک بود سقوط کند. همزمان، واحد ایمنی بهخاطر ریسک آلودگی محیطی و ورود روغن به آبراهه فصلی کنار جاده سرویس، دستور مهار فوری داد. در نهایت تجهیز از سرویس خارج شد؛ چون سطح روغن افت کرده بود و صدای پمپ، نشانه کاویتاسیون میداد. این سناریو در معدن، تکراری است: نشتی روغن یک «عیب کوچک» نیست؛ یک زنجیره از خرابی آببند، خطای روش سرویس، تمیزکاری نامناسب و نبود معیار پذیرش است که میتواند توقف تجهیز و ریسک ایمنی بسازد.
چرا نشتی روغن در سایت معدنی «یک ایراد ساده» نیست؟
در تعمیرگاه شهری، نشتی معمولاً با تمیز کردن، روشنکردن موتور/پمپ و مشاهده نقطه ترشح دنبال میشود. اما در سایت معدنی، شرایط خشن (گردوغبار سیلیسی، شوکلود، ارتعاش، اختلاف دمای روز و شب، شستوشو با فشار بالا، و دسترسی محدود به ابزار دقیق) باعث میشود نشتی روغن بهسرعت از «ترشح موضعی» به «ریسک عملیاتی» تبدیل شود. علاوهبراین، بسیاری از نشتها در معدن، «نشتی ثانویه» هستند: یعنی ابتدا آببند یا سیل آسیب میبیند، سپس روغن روی بدنه جمع میشود، گردوغبار میچسبد، اپراتور دیر متوجه میشود، سطح مخزن پایین میآید و خرابی اصلی (پمپ/یاتاقان/گیربکس) رخ میدهد.
در معدن، نشتی روغن سه پیامد همزمان دارد:
- ایمنی: لغزندگی سکوها، آتشسوزی در مجاورت سطوح داغ، و خطای انسانی در شیفت شب.
- آلودگی: روغن روی خاک و سنگدانهها پخش میشود و جمعآوریاش سختتر از محیط کارگاهی است.
- هزینه پنهان: افت سطح روغن، ورود هوا، افزایش دما و در نهایت کاهش عمر اجزا.
پس کنترل نشتی در سایت معدنی باید «سیستمی» باشد: از انتخاب و سلامت آببند تا اصلاح روش سرویس و تمیزکاری، و نهایتاً اقدام اصلاحی و معیار پذیرش کار.
مسیر علت–معلولی نشتی: از خرابی آببند تا خطای سرویس و تمیزکاری
برای اینکه نشتی روغن را در معدن واقعاً کنترل کنید، باید مسیر را بهصورت علت–معلولی ببینید، نه صرفاً تعویض قطعه. یک الگوی رایج در ماشینآلات معدنی (لودر، بیل، دامپتراک، سیستمهای هیدرولیک ثابت) این است:
- آغاز: آسیب مکانیکی یا حرارتی به آببند/سیل (Seal) بهعلت گردوغبار، لبهدار شدن شافت، یا افزایش فشارهای لحظهای.
- تشدید: نشتی کوچک باعث «خیسماندن» اطراف نشیمن میشود؛ گردوغبار به روغن میچسبد و یک خمیر ساینده میسازد.
- تخریب سریعتر: خمیر ساینده مثل سنباده عمل میکند؛ لبه آببند، اورینگ یا پکینگ سریعتر میبُرد و نشتی بزرگتر میشود.
- خطای انسانی در سرویس: سرویسکار برای پیدا کردن نشتی، سطح را با گازوئیل/حلال نامناسب میشوید یا با واترجت پرفشار به آببند نزدیک میگیرد؛ این کار آلودگی را به داخل میراند یا لبه سیل را برمیگرداند.
- تمیزکاری غلط: بهجای پاکسازی کنترلشده و خشککردن، سطح مرطوب میماند و گردوغبار بعدی، سریعتر میچسبد؛ نشتی «پنهان» میشود و دیر دیده میشود.
- نتیجه: افت سطح روغن، ورود هوا، داغی موضعی، و نهایتاً توقف تجهیز یا خرابی ثانویه.
در این زنجیره، خرابی آببند معمولاً «اولین حلقه» است؛ اما «قفلشدن مسئله» در معدن اغلب با روش سرویس و تمیزکاری بد انجام میشود. برای همین، اقدام اصلاحی باید هم فوری باشد (مهار نشتی و ایمنسازی) و هم ریشهای (حذف علتهای تکرارشونده).
ریسکهای اجرایی در تعمیرگاه و سایت
نشتی روغن وقتی از تعمیرگاه به سایت معدنی منتقل میشود، ریسکهای اجرایی جدید پیدا میکند. در ادامه نقاط بحرانی که بیشترین سهم را در برگشت نشتی دارند آمده است:
نقطه بحرانی ۱: مونتاژ آببند بدون کنترل سطح و هممحوری
در شرایط معدنی، شافتها و بوشها غالباً خط و خشهای ریز دارند. اگر قبل از نصب سیل، سطح بازرسی نشود یا هممحوری رعایت نشود، لبه آببند در چند ساعت اول «لبپر» میشود. این نشتی ابتدا کم است، اما بهمحض نشستن گردوغبار روی روغن، رشد میکند.
نقطه بحرانی ۲: استفاده از درزگیر/چسب در جای اشتباه
گاهی برای قطع نشتی، از چسب و سیلانت روی فلنج یا اطراف کاسهنمد استفاده میشود. در معدن، ارتعاش و سیکل حرارتی باعث جدا شدن تکههای سیلانت و ورودشان به سیستم میشود؛ نتیجه میتواند گرفتگی صافی/فیلتر و افزایش فشار باشد که خودش نشتی را تشدید میکند.
نقطه بحرانی ۳: تمیزکاری با واترجت پرفشار و نزدیک به آببند
شستوشوی پرفشار اگر به آببند نزدیک شود، میتواند گردوغبار را از بیرون به لبه سیل براند یا گریس محافظ را خارج کند. بعد از آن، نشتی یا ورود آلودگی به داخل سیستم محتملتر میشود.
نقطه بحرانی ۴: تعویض روغن/فیلتر بدون مدیریت پاکیزگی
در سایت معدنی، بشکه/قیف/شیلنگهای آلوده و درپوشهای باز، آلودگی را وارد مدار میکنند. آلودگی ذرات میتواند سایش پمپ و افزایش بایپس داخلی ایجاد کند و فشارهای غیرعادی بسازد؛ این شرایط به آببندها فشار اضافه میدهد و نشتی روغن را بالا میبرد.
نقطه بحرانی ۵: تست نشتی بدون رسیدن به دمای کار
بعضی نشتیها فقط در دمای کار و بعد از چند سیکل فشار ظاهر میشوند. اگر تجهیز بعد از سرویس، فقط درجا و کوتاه روشن شود، نشتی زیر بار واقعی دیده نمیشود و در شیفت بعدی، دوباره با آلودگی و افت سطح روغن برمیگردد.
روش مهندسی عیبیابی نشتی در معدن: از نشانه تا نقطه خروج
در سایت معدنی، پیدا کردن «نقطه خروج» بدون یک روش سرویس مشخص، معمولاً به حدس و تعویضهای متوالی ختم میشود. یک رویکرد عملیاتی که در نتِ معدن جواب میدهد:
- تفکیک نوع نشتی: ترشح (film)، چکه (drip)، پاشش (spray)؛ هرکدام ریسک و اولویت متفاوت دارند.
- نقشهبرداری از مسیر روغن: مسیر جریان هوا و گردوغبار را در نظر بگیرید؛ لکه پایینتر همیشه محل نشتی نیست.
- تمیزکاری کنترلشده قبل از تست: پاککردن با دستمال صنعتی و شوینده سازگار، سپس خشککردن کامل؛ هدف این است که نشتی جدید قابل ردیابی باشد نه اینکه سطح همیشه چرب بماند.
- تست تحت بار و دمای کار: چند سیکل کاری واقعی (بالا/پایین کردن بازو، تغییر جهت، ترمزگیری، حرکت در شیب) تا فشار و دما به محدوده معمول برسد.
- اولویت با اتصالات و آببندهای دینامیک: قبل از باز کردن مجموعههای بزرگ، اتصالات، اورینگهای فلنج، شیلنگها و کاسهنمدهای در معرض گردوغبار بررسی شوند.
یک نکته میدانی: در معادن گرم و پرگردوغبار، نشتی از ناحیه شیلنگ/اتصال گاهی شبیه خرابی سیل دیده میشود، چون روغن روی بدنه پخش میشود. بنابراین «عکسبرداری قبل از تمیزکاری» و سپس «تمیزکاری مرحلهای» کمک میکند خطا کم شود.
اقدام اصلاحی میدانی: بسته فوری + ریشهای برای کنترل نشتی روغن
برای اینکه نشتی روغن در سایت معدنی به توقف تجهیز ختم نشود، اقدام اصلاحی را به دو لایه تقسیم کنید: اقدام فوری برای مهار ریسک، و اقدام ریشهای برای جلوگیری از تکرار. نمونههای زیر عمداً اجرایی و قابل پیادهسازی در شرایط معدن هستند.
اقدامات فوری (برای همان شیفت)
- ایمنسازی و مهار آلودگی: محصورکردن محدوده، استفاده از جاذبها/سینی چکه زیر نقطه مشکوک، و جلوگیری از رسیدن روغن به خاک نرم یا مسیر آب.
- تمیزکاری هدفمند و خشککردن کامل: حذف لایه روغن-گردوغبار از اطراف آببند و اتصالات، سپس خشککردن؛ سطح خیس، ردیابی را خراب میکند.
- کنترل سطح روغن و علائم ثانویه: اگر سطح پایین آمده، علت را پیدا کنید؛ پر کردن بدون یافتن نشتی، فقط زمان میخرد و ریسک خرابی پمپ را نگه میدارد.
اقدامات ریشهای (برای قطع تکرار)
- بازنگری آببند و سطح شافت: بررسی لبهدار شدن شافت/بوش، بیضی شدن، و خط و خش؛ در صورت وجود شیار، صرفاً تعویض سیل کافی نیست و باید سطح اصلاح یا قطعه تعویض شود.
- اصلاح روش سرویس آببند: تعیین دستورالعمل نصب (روانکاری اولیه لبه سیل، ابزار نصب مناسب، جلوگیری از نصب کج)، و الزام تست تحت بار پس از مونتاژ.
- مدیریت پاکیزگی در تعویض روغن/فیلتر: ظرف و قیف درپوشدار، فیلترکردن انتقال، و نگهداری ابزار در محیط بسته؛ این کار هم نشتی را کم میکند هم عمر قطعات را بالا میبرد. برای تیمهایی که ناوگان جادهای هم کنار معدن دارند، یکپارچهسازی روشها با استانداردهای سرویس در حوزه روغن موتور هم کمک میکند زبان مشترک اجرایی شکل بگیرد.
- حذف تمیزکاری مخرب: ممنوعیت شستوشوی پرفشار نزدیک آببندها و اتصالات حساس؛ در عوض برنامه تمیزکاری با فاصله، فشار کنترلشده و پوششدادن نقاط حساس.
- استانداردسازی اتصالات و گشتاوربندی: تعریف گشتاور، تعویض اورینگهای لهشده، و پرهیز از سفتکاری بیش از حد که باعث بریدن اورینگ و نشتی تأخیری میشود.
این بسته اقدام اصلاحی وقتی اثر میگذارد که مسئولیتها مشخص باشد: چه کسی تمیزکاری را انجام میدهد، چه کسی تست نشتی را تایید میکند، و چه کسی «پذیرش کار» را امضا میکند.
پایش، مستندسازی و معیار پذیرش کار
در معدن، اگر معیار پذیرش نداشته باشید، نشتی روغن به یک بحث سلیقهای بین اپراتور، سرویسکار و ایمنی تبدیل میشود. پیشنهاد عملی این است که سه سطح تعریف کنید و در چکلیست PM بیاورید:
| سطح نشتی | تعریف میدانی | معیار پذیرش | اقدام لازم |
|---|---|---|---|
| سطح ۱: فیلم روغن | سطح کمی براق/نمدار، بدون تشکیل قطره | قابلقبول فقط اگر در 24 ساعت «قطره» تشکیل نشود | تمیزکاری، علامتگذاری، پایش روزانه |
| سطح ۲: چکه | تشکیل قطره یا چکه روی بدنه/کف | غیرقابلقبول در سایت معدنی (ریسک ایمنی/آلودگی) | توقف کنترلشده، عیبیابی و اصلاح در همان شیفت |
| سطح ۳: پاشش/جریان | پاشش روی قطعات یا جاری شدن روی بدنه | کاملاً غیرقابلقبول | توقف فوری، مهار آلودگی، بررسی خرابی آببند/اتصال |
برای مستندسازی، یک فرم ساده اما منظم کافی است:
- عکس قبل و بعد از تمیزکاری (همان زاویه).
- ثبت ساعت کارکرد و اینکه نشتی در چه سیکلی دیده شد (سرد/گرم، زیر بار/بدون بار).
- ثبت نقطه دقیق (مثلاً خروجی پمپ، فلنج شیلنگ، کاسهنمد شافت).
- ثبت اقدام اصلاحی (تعویض اورینگ، اصلاح سطح، تغییر روش سرویس، تغییر تمیزکاری).
اگر در معدن شما چند سایت یا چند شهر درگیر تأمین و سرویس هستند، یکسانسازی معیارها مهم است؛ مثلاً تیمهایی که هم در جنوب و هم در شمال کار میکنند، تفاوت اقلیم و گردوغبار را در برنامه پایش لحاظ میکنند. در چنین سناریوهایی، داشتن یک مرجع یکپارچه برای تأمین و رویهها در سطح منطقه (بدون اتکا به بازار پراکنده) کمک میکند؛ برای مثال راهنمای روغن صنعتی در شهر کرمان برای مخاطبان صنعتیِ آن منطقه قابل استفاده است.
چالشها و راهحلها در کنترل نشتی در شرایط خشن معدنی
حتی با تیم نت قوی، چند چالش در معدن باعث میشود نشتیها تکرار شوند. اینجا چند مورد پرتکرار و راهحل اجرایی آنها آمده است:
- چالش: گردوغبار شدید روی نقاط نشتی مینشیند و منبع نشتی گم میشود.
راهحل: تمیزکاری مرحلهای و علامتگذاری نقطه مشکوک قبل از تست؛ جلوگیری از تمیزکاری «کامل و یکباره» که همه سرنخها را پاک میکند. - چالش: کمبود زمان برای تست زیر بار.
راهحل: تعریف یک سیکل تست استاندارد 10 تا 15 دقیقهای (حرکت، بالا/پایین، چرخش) که حداقل فشارهای اصلی را ایجاد کند. - چالش: شستوشوی پرفشار بهعنوان «روش عمومی تمیزکاری» جا افتاده است.
راهحل: تعریف محدوده ممنوعه شستوشو (اطراف آببندها، سوکتها، ونتها)، و استفاده از پوشش موقت برای نقاط حساس. - چالش: قطعات آببندی نامتناسب یا نصب غیراستاندارد.
راهحل: کنترل ابعادی و ظاهری قبل از نصب، ابزار نصب اختصاصی، و آموزش کوتاه سرویسکاران روی چند خطای پرتکرار (نصب کج، لببرگشتگی، خشانداختن روی لبه).
یکی از تکنسینهای نت معدن تجربهاش را اینطور جمعبندی میکرد: «نشتیهایی که دوباره برمیگردند، معمولاً از خود سیل نیستند؛ از عجله در سرویس و تمیزکاری غلط هستند که سیلِ نو را هم خراب میکند.»
پرسشهای متداول
1) در سایت معدنی چه زمانی نشتی روغن را باید توقفزا در نظر گرفت؟
اگر نشتی از سطح «فیلم روغن» عبور کند و به «چکه» برسد، در اغلب سایتهای معدنی باید توقف کنترلشده انجام شود؛ چون چکه هم ریسک لغزندگی و هم آلودگی ایجاد میکند. پاشش یا جریان، توقف فوری میخواهد. معیار پذیرش را با تعریف سطوح و ثبت 24 ساعته بعد از تمیزکاری، از حالت سلیقهای خارج کنید.
2) چرا بعد از تعویض آببند، نشتی دوباره ظاهر میشود؟
چون علت ریشهای ممکن است سطح شافت آسیبدیده، هممحوری نامناسب، یا وجود گردوغبار و خمیر ساینده اطراف لبه سیل باشد. همچنین روش سرویس (نصب کج، خشانداختن هنگام جا زدن) و تمیزکاری (واترجت نزدیک آببند) میتواند سیل جدید را هم در چند ساعت خراب کند.
3) آیا تمیزکاری زیاد میتواند نشتی را بدتر کند؟
بله؛ اگر تمیزکاری با فشار بالا، حلال نامناسب یا بدون خشککردن انجام شود. در معدن، تمیزکاری مخرب میتواند گردوغبار را به داخل آببند براند یا گریس محافظ را خارج کند. راه درست، تمیزکاری کنترلشده، مرحلهای و همراه با خشککردن کامل قبل از تست نشتی است.
4) برای پیدا کردن محل نشتی، از کجا شروع کنیم؟
از نقاط ساده و پرتکرار: اتصالات شیلنگ، فلنجها، اورینگهای لهشده و ونتها. سپس به آببندهای دینامیک (کاسهنمد شافتها، پکینگها) برسید. قبل از هر تست، یک تمیزکاری هدفمند انجام دهید و بعد تجهیز را تا دمای کار و چند سیکل فشار واقعی جلو ببرید تا نشتیهای تأخیری دیده شوند.
5) حد قابلقبول نشتی برای «پذیرش کار» چیست؟
در شرایط خشن معدنی، «چکه» معمولاً قابلقبول نیست. یک معیار عملی این است: بعد از تمیزکاری و خشککردن، تجهیز 24 ساعت یا یک شیفت کامل پایش شود؛ اگر فقط فیلم روغن بدون تشکیل قطره باقی ماند و سطح روغن افت معنیدار نداشت، میتوان موقتاً پذیرفت و در پایش بعدی دوباره بررسی کرد. هر نشتی که قطره بسازد، نیازمند اقدام اصلاحی است.
جمعبندی
کنترل نشتی روغن در سایت معدنی با «تعویض آببند» تمام نمیشود؛ نشتی یک زنجیره علت–معلولی است که از خرابی سیل شروع میشود و با خطای روش سرویس و تمیزکاری نامناسب تشدید میگردد، تا جایی که آلودگی، ریسک ایمنی و توقف تجهیز را رقم میزند. برای قطع این چرخه، باید نقاط بحرانی (مونتاژ، هممحوری، تمیزکاری پرفشار، مدیریت پاکیزگی، و تست تحت بار) را شناسایی و استاندارد کنید. سپس با اقدام اصلاحی دولایه (فوری برای مهار ریسک و ریشهای برای حذف تکرار) و با «پایش، مستندسازی و معیار پذیرش کار» نشتی را از بحث سلیقهای به کنترل عملیاتی تبدیل کنید. خروجی مطلوب در معدن، نشتیِ «صفرِ ادعایی» نیست؛ خروجی مطلوب، نشتیِ قابلردیابی، قابلپایش و غیرتوقفزا با حد آستانه مشخص است.
بدون نظر