مدیریت نشتی روغن در تجهیزات نیروگاهی؛ معیار پذیرش، تمیزکاری و اقدام اصلاحی

نشتی روغن در تجهیزات نیروگاهی معمولاً اولین علامت «خرابی بزرگ» نیست؛ اما اگر معیار پذیرش، منطق تمیزکاری و مسیر اقدام اصلاحی مشخص نباشد، همان نشتی کوچک می‌تواند به سه پیامد پرهزینه برسد: افزایش ریسک ایمنی (لغزش، آتش‌سوزی، تماس با سطوح داغ)، آلودگی محیط و سازه، و مهم‌تر از همه «خطای تشخیص»؛ یعنی تصمیم شتاب‌زده برای توقف واحد یا برعکس، بی‌توجهی تا رسیدن به خرابی ثانویه. این مقاله یک چارچوب تحلیلی–استانداردی ارائه می‌دهد تا بین نشتی قابل‌قبول و غیرقابل‌قبول تفکیک کنید، سطح را درست تمیز کنید تا پایش مجدد معنی‌دار شود، و اقدام اصلاحی را طوری جلو ببرید که ریسک تریپ ناخواسته و خطای انسانی حداقل شود.

چرا «نشتی روغن» همیشه معادل خرابی فوری نیست؟

در نیروگاه‌ها، روغن فقط یک سیال مصرفی نیست؛ بخشی از قابلیت اطمینان تجهیز است. با این حال، واقعیت میدانی این است که برخی نشتی‌ها ریشه در شرایط مرزی دارند (انبساط حرارتی، لرزش‌های گذرا، تغییرات فشار، یا خطای مونتاژ جزئی) و الزاماً به معنای شکست قریب‌الوقوع یاتاقان، پمپ یا سیل نیستند. تفاوت بین «نشتی قابل‌کنترل» و «نشتی بحران‌زا» وقتی روشن می‌شود که اثر نشتی را روی سه محور بسنجیم: ایمنی، محیط و عملکرد تجهیز.

مشکل اصلی نیروگاه‌ها معمولاً کمبود داده نیست؛ نبود معیار تصمیم‌گیری است. وقتی معیار پذیرش تعریف نشده باشد، تیم نت ممکن است با دیدن لکه روغن، بلافاصله به سمت باز کردن، تعویض آب‌بندی و حتی توقف واحد برود؛ در حالی که باز کردن غیرضروری می‌تواند آلودگی ذرات، عدم هم‌محوری، یا خطای مونتاژ جدید ایجاد کند. از طرف دیگر، اگر نشتی «عادی» تلقی شود، ممکن است روغن روی عایق‌ها یا کابل‌ها حرکت کند، وارد تشتک‌ها شود، یا روی سطوح داغ بنشیند و سناریوی آتش را فعال کند.

پس نقطه شروع مدیریت نشتی، نگاه مهندسی است: نشتی را به عنوان «سیگنال» ببینید، نه «حکم». سیگنال باید با پایش و معیار پذیریش به تصمیم تبدیل شود. این نگاه با برنامه‌های کنترل آلودگی و پایش وضعیت هم‌راستا است، چون تمیزکاری درست و ثبت داده، پیش‌نیاز هر نوع ریشه‌یابی است.

چارچوب طبقه‌بندی نشتی در تجهیزات نیروگاهی (قابل‌قبول/غیرقابل‌قبول)

برای اینکه تصمیم‌ها سلیقه‌ای نشود، نشتی را به صورت لایه‌ای طبقه‌بندی کنید. پیشنهاد عملی این است که هر نشتی را همزمان با سه شاخص امتیازدهی کنید: نرخ نشتی، محل و مسیر انتشار و اثر روی عملکرد/ایمنی. خروجی این امتیازدهی می‌تواند سه سطح عملیاتی باشد: «پایش»، «اقدام برنامه‌ریزی‌شده»، «اقدام فوری».

معیارهای کلیدی پذیرش

• نرخ نشتی (Rate): از «تعریق/مه‌زدگی سطح» تا «چکه‌کردن» و «جریان پیوسته». معیار دقیق را با اندازه‌گیری تعریف کنید (مثلاً ml/min یا ml/day). در نبود ابزار، روش ساده وزن‌کشی پد جاذب یا ظرف جمع‌آوری در بازه زمانی مشخص، قابل دفاع‌تر از قضاوت چشمی است.
• ریسک آتش و ایمنی: نزدیکی به سطوح داغ، عایق‌های حرارتی، تجهیزات برقی، مسیرهای تردد، و احتمال ایجاد سطح لغزنده.
• ریسک آلودگی و خطای تشخیص: روغن پخش‌شده روی بدنه باعث می‌شود محل واقعی نشتی گم شود؛ همچنین گردوغبار جذب‌شده روی روغن، سطح آلودگی را بالا می‌برد و تمیزکاری را سخت‌تر می‌کند.
• اثر روی عملکرد: افت سطح مخزن، افت فشار سیستم روغن، افزایش دمای یاتاقان، آلارم‌های کنترل، یا تغییرات غیرعادی در لرزش/صدا.

جدول تصمیم‌گیری سریع برای پذیرش نشتی

نکته مهم: سطح A و بخشی از B «مجوز بی‌توجهی» نیستند؛ فقط یعنی می‌توانید با کنترل و داده، تصمیم اقتصادی و کم‌ریسک بگیرید. در مقابل، C و D حتی اگر نرخ نشتی کم باشد، به دلیل محل و پیامد، باید غیرقابل‌قبول تلقی شوند.

منطق تمیزکاری: چرا قبل از قضاوت باید سطح را «ریست» کرد؟

یکی از خطاهای رایج در مدیریت نشتی، قضاوت روی سطحی است که از قبل آلوده است. روغن روی بدنه حرکت می‌کند، با گردوغبار مخلوط می‌شود و نقطه خروج واقعی را پنهان می‌کند. تمیزکاری صرفاً کار خدماتی نیست؛ یک اقدام اندازه‌گیری است. هدف تمیزکاری این است که سطح را به «خط مبنا» برگردانید تا بتوانید نرخ و مسیر نشتی را دقیق ثبت کنید.

اصول تمیزکاری استاندارد برای پایش مجدد

• ایمنی اول: بررسی دمای سطح، ایزوله‌سازی مناسب، جلوگیری از تماس مواد تمیزکننده با قسمت‌های داغ و منبع جرقه. تمیزکاری در نزدیکی سطوح بسیار داغ یا تجهیزات برقی باید با رویه داخلی نیروگاه و مجوز کار انجام شود.
• روش «از تمیز به آلوده»: از بالاترین نقطه به پایین‌تر، چون روغن معمولاً پایین می‌آید و برگشت به بالا خطا ایجاد می‌کند.
• بدون تخریب آب‌بندی: استفاده نامناسب از حلال‌ها می‌تواند برخی الاستومرها را متورم یا خشک کند. پس نوع تمیزکننده، زمان تماس و روش پاک‌کردن باید کنترل شود.
• ثبت قبل/بعد: عکس استاندارد از همان زاویه و نور، و ثبت تاریخ/ساعت؛ این کار برای تحلیل روند، از هر «حدس» ارزشمندتر است.

تکنیک‌های ساده برای ردیابی پس از تمیزکاری

1. پس از تمیزکاری، پد جاذب یا کاغذ مخصوص زیر نقطه مشکوک قرار دهید و در بازه زمانی مشخص (مثلاً ۲، ۶ و ۲۴ ساعت) بررسی کنید.
2. در مسیرهای عمودی، از نوار نشانگر یا مارک‌گذاری کنترل‌شده استفاده کنید تا اولین نقطه مرطوب‌شدن مشخص شود.
3. اگر سیستم اجازه می‌دهد، در حالت پایدار بار/دما، چند دقیقه «نگه‌داشت» ایجاد کنید تا نرخ واقعی در شرایط کاری عادی دیده شود.

این منطق با برنامه‌های کنترل آلودگی همسو است؛ زیرا روغنِ پخش‌شده گرد و خاک را جذب می‌کند و خودِ آن به منبع آلودگی تبدیل می‌شود. برای صنایع و نیروگاه‌هایی که روی بهداشت روانکار حساس‌اند، استفاده از رویکردهای کنترل آلودگی و فیلتراسیون ارزش افزوده مستقیم دارد؛ در این زمینه، مرور منابع آموزشی و راهنمای محصولات روغن صنعتی می‌تواند به یک زبان مشترک بین بهره‌برداری و نت کمک کند.

مسیر اقدام اصلاحی بدون ریسک تریپ: از مهار تا تعمیر اساسی

اقدام اصلاحی در نیروگاه باید دوگانه را حل کند: هم نشتی را کم کند، هم ریسک تریپ و خطای انسانی را بالا نبرد. بنابراین به جای «باز کردن فوری»، یک مسیر مرحله‌ای تعریف کنید که از مهار شروع می‌شود و به اصلاح دائمی می‌رسد. این مسیر باید به بهره‌برداری هم حق تصمیم بدهد؛ چون تغییرات فشار/دما/بار ممکن است روی نشتی اثر بگذارد.

گام‌های پیشنهادی اقدام اصلاحی (مرحله‌ای)

1. مهار و ایمن‌سازی: جمع‌آوری روغن، جلوگیری از لغزش، دور کردن از سطوح داغ، نصب سینی یا شیلد موقت. در این مرحله هدف «کاهش پیامد» است نه «رفع ریشه‌ای».
2. پایش روند: بعد از تمیزکاری، نرخ نشتی را در چند نقطه زمانی ثبت کنید. اگر نرخ ثابت است، می‌توان تعمیر را زمان‌بندی کرد؛ اگر روند افزایشی است، باید سطح اقدام تغییر کند.
3. کنترل پارامترهای عملیاتی: بررسی فشار تنظیمی، دمای روغن، ونتینگ/تنفس مخزن، و لرزش. بعضی نشتی‌ها با یک اصلاح کوچک در ونت یا کاهش فوم کنترل می‌شوند.
4. اصلاح در حین کار (در صورت مجاز بودن): سفت‌کردن کنترل‌شده اتصالات با گشتاور درست، تعویض اورینگ‌های دسترس‌پذیر، یا اصلاح مسیر برگشت. انجام این کار بدون دستورالعمل و کنترل گشتاور می‌تواند نشتی را بدتر کند.
5. تعمیر برنامه‌ریزی‌شده: تعویض سیل/گسکت، رفع تاب‌برداشتگی فلنج، اصلاح هم‌محوری، یا بازسازی پمپ در پنجره تعمیراتی.

نکته برجسته: اگر نشتی به حدی رسیده که بهره‌برداری مجبور به جبران مداوم سطح مخزن است، یا احتمال ورود روغن به نقاط داغ/الکتریکی وجود دارد، «برنامه‌ریزی» جای خود را به «اقدام فوریِ مدیریت‌شده» می‌دهد؛ یعنی با کاهش بار، آماده‌سازی قطعات و هماهنگی، ریسک تریپ ناخواسته را کم می‌کنید.

چالش‌های رایج و راه‌حل‌های عملی (ریشه‌یابی سریع ولی قابل دفاع)

ریشه‌یابی نشتی در نیروگاه باید سریع باشد، اما نباید عجولانه و بدون داده انجام شود. در عمل، چند الگوی تکرارشونده وجود دارد که اگر به شکل چک‌لیست به آن نگاه کنید، زمان عیب‌یابی کوتاه‌تر و خطا کمتر می‌شود.

چالش‌ها و راه‌حل‌ها

• چالش: نشتی از «همان نقطه» ولی با تعمیرهای تکراری.
  راه‌حل: بررسی تاب فلنج، کیفیت سطح آب‌بندی، گشتاور بستن و ترتیب سفت‌کردن. اگر علت لرزش یا عدم هم‌محوری باشد، تعویض گسکت فقط مُسکن است.
• چالش: لکه بزرگ، اما نرخ واقعی کم.
  راه‌حل: تمیزکاری و ردیابی مسیر حرکت روغن. یک تعریق کوچک بالادست می‌تواند در پایین دست لکه بزرگ بسازد.
• چالش: نشتی همراه با کف یا تغییر فشار.
  راه‌حل: بررسی ورود هوا، سطح روغن، نشتی در سمت مکش، و وضعیت ونت. کف می‌تواند باعث نوسان سطح و پاشش و برداشت غلط از «شدت نشتی» شود.
• چالش: آلودگی ذرات بعد از باز و بست‌ها.
  راه‌حل: کنترل آلودگی حین تعمیر، پوشش‌دهی نقاط باز، و توجه به فیلتراسیون. نشتی اگر باعث ورود گردوغبار به نقاط حساس شود، به یک مسئله پایش وضعیت تبدیل می‌شود؛ اینجاست که ارتباط موضوع با روغن صنعتی و کیفیت مدیریت آن پررنگ می‌شود.

اگر در کنار نشتی، علائم دیگری مثل افزایش دما، افت فشار یا تغییرات لرزش دارید، نشتی را «نشانه ثانویه» فرض نکنید؛ ممکن است نشتی حاصل از اضافه‌فشار یا خرابی داخلی باشد. در این حالت، مسیر استاندارد این است که همزمان با کنترل نشتی، داده‌های عملکردی را هم وارد تصمیم کنید.

استانداردسازی «معیار پذیرش» در نیروگاه: چه چیزهایی را مکتوب کنیم؟

برای اینکه مدیریت نشتی به افراد وابسته نباشد، باید معیارها را مکتوب و قابل ممیزی کنید. این معیارها می‌توانند به صورت یک دستورالعمل داخلی یا یک فرم ثبت نشتی تعریف شوند. هدف این نیست که همه چیز را پیچیده کنید؛ هدف این است که تصمیم‌ها قابل دفاع و قابل تکرار شوند.

حداقل اقلامی که باید در دستورالعمل نشتی ثبت شود

• شناسه تجهیز، محل دقیق نشتی، و شرایط کار (بار/دما/فشار) در زمان مشاهده
• طبقه‌بندی سطح نشتی (A تا D یا مشابه) و دلیل طبقه‌بندی
• روش اندازه‌گیری نرخ (ظرف جمع‌آوری، پد جاذب، مشاهده چکه) و بازه زمانی
• ریسک‌های فوری (سطح لغزنده، نزدیکی به نقاط داغ/برق) و اقدام مهار
• برنامه اقدام اصلاحی (فوری/برنامه‌ریزی‌شده) و مسئول/زمان

برای تجهیزات کلیدی (روغن یاتاقان، سیستم‌های هیدرولیک، جعبه‌دنده‌های حیاتی)، پیشنهاد می‌شود معیار پذیرش را به آلارم‌های بهره‌برداری هم گره بزنید؛ مثلاً اگر سطح مخزن طی ۲۴ ساعت بیش از مقدار مشخص افت کند یا فشار نوسان داشته باشد، سطح اقدام به شکل خودکار ارتقا یابد. همچنین در سایت‌هایی که چند شهر/چند واحد دارند، یکسان‌سازی این معیارها کمک می‌کند تصمیم‌های فنی از «سلیقه محلی» خارج شود.

جمع‌بندی: نشتی را «مدیریت» کنید، نه اینکه فقط «رفع» کنید

مدیریت نشتی روغن در تجهیزات نیروگاهی یعنی تبدیل یک مشاهده ساده (لکه روغن) به یک تصمیم مهندسی. نشتی همیشه خرابی فوری نیست، اما همیشه هم بی‌اهمیت نیست. با یک چارچوب پذیرش (بر اساس نرخ، محل و پیامد)، تمیزکاری به عنوان ابزار اندازه‌گیری، و اقدام اصلاحی مرحله‌ای، می‌توانید هم ریسک ایمنی و محیط را کم کنید و هم از توقف‌های شتاب‌زده و تریپ ناخواسته جلوگیری کنید. مهم‌تر از همه، داده جمع می‌کنید تا نشتی‌های تکراری ریشه‌یابی شوند و تعمیرها از حالت «تکرار یک تعویض ساده» خارج شوند.

موتورازین به عنوان مرجع دانش و تأمین‌کننده معتبر روغن موتور اکولایف و صنعتی، این رویکرد داده‌محور را در انتخاب روانکار، کنترل آلودگی و تصمیم‌های نگهداری ترویج می‌کند. اگر برای تجهیزات نیروگاهی و سیستم‌های روغن‌کاری به دنبال تعریف معیار، بهبود پایش و تامین پایدار روانکار هستید، موتورازین می‌تواند در کنار تیم نت و بهره‌برداری، مسیر تصمیم فنی را شفاف‌تر و اقتصادی‌تر کند.

منابع:

ISO 6743-4: Lubricants, industrial oils and related products (class L) — Classification — Part 4: Family H (Hydraulic systems)
NORIA Corporation – Contamination Control (resources and guidance)
EPRI – Turbine and Cycle Chemistry / power plant reliability resources