در بسیاری از خطوط ریسندگی و بافندگی، «پاشش روغن روی پارچه» یک ایراد ساده به نظر میرسد؛ اما در عمل به برگشتی مشتری، افت گرید کیفی، افزایش ضایعات و حتی توقفهای مکرر برای تمیزکاری منجر میشود. نکته اینجاست که در اغلب موارد مشکل از «زیاد روغن زدن» نیست؛ بلکه از ترکیب نادرست سه عامل ایجاد میشود: نقطه تزریق اشتباه، دبی نامتناسب با سرعت/بار، و فرمول روانکار با تمایل بالا به پرتاب (throw-off) یا مهزایی. در این راهنمای کاملاً اجرایی، قدم به قدم یاد میگیرید چگونه با تنظیمات میدانی و انتخاب فرمول کمپرتاب، هم پاشش را کم کنید و هم کیفیت تولید و عمر تجهیز را حفظ کنید.
تشخیص نوع پاشش: لکه موضعی، مه روغن یا رد پخششده؟
قبل از هر تنظیمی، باید بدانید با کدام الگوی آلودگی مواجه هستید؛ چون «راهحل لکه موضعی» با «راهحل مه روغن» یکی نیست. یک خطای رایج در کارخانهها این است که بدون تشخیص، فقط دبی را کم میکنند؛ نتیجه میتواند افزایش سایش و داغی یاتاقان/رینگها باشد.
سه الگوی رایج و معنی آنها
- لکههای نقطهای و تکرارشونده روی پارچه: معمولاً از چکه/پرتاب دورهای در یک نقطه مشخص میآید (نازل کج، فاصله زیاد تا سطح، یا برخورد جت روغن به قطعه در حال چرخش).
- مه روغن (Oil mist) و کثیفی عمومی اطراف هد/غلتک: نشانه اتمیزه شدن روغن است؛ اغلب به دلیل ویسکوزیته نامناسب در دمای کار، فشار تزریق بالا، نازل نامناسب یا افزودنیهای با تمایل به مهزایی.
- رد روغن پخششده و براقشدن سطح پارچه: اغلب از انتقال تدریجی فیلم روغن از قطعات تماس (غلتک/رینگ/راهنما) به الیاف میآید؛ یعنی نقطه تزریق درست نیست یا روغن در مسیر تماس بهجای ماندن روی سطح هدف، به سمت مسیر الیاف مهاجرت میکند.
چکلیست سریع ۱۵ دقیقهای
- ۵ متر اول پارچه بعد از شروع شیفت را جداگانه بررسی و محل لکهها را نسبت به عرض ثبت کنید.
- کاغذ سفید یا فیلتر کاغذی را ۳۰ ثانیه در نزدیکی نقطه تزریق نگه دارید؛ اگر نقاط ریز متعدد دیدید، مهزایی دارید.
- دمای تقریبی ناحیه (با ترمومتر تماسی/لیزری) و سرعت خط را یادداشت کنید.
- از نازل و جهت پاشش عکس بگیرید تا بعد از تنظیم، مقایسه داشته باشید.
خروجی این گام باید یک جمله روشن باشد: «مشکل اصلی ما لکه موضعی است» یا «مه روغن داریم» یا «انتقال تدریجی روغن به الیاف».
نقشهبرداری از نقطه تزریق: روغن باید کجا بنشیند، نه کجا پاشیده شود
هدف تزریق در ریسندگی، ایجاد یک فیلم پایدار روی سطح هدف (مثلاً یاتاقان، رینگ/تراولر، گیربکس کوچک یا نقاط لغزش) است؛ نه خیسکردن محیط. بنابراین اولین اقدام اجرایی، «تصحیح هندسه تزریق» است: زاویه، فاصله، و محل برخورد.
قواعد عملی برای کاهش پرتاب
- از برخورد مستقیم جت به قطعه در حال چرخش پرهیز کنید: اگر روغن به یک سطح با سرعت محیطی بالا بخورد، نیروی گریز از مرکز آن را به اطراف پرتاب میکند. بهجای آن، تزریق را به ناحیه آرامتر یا پشت قطعه (downstream) منتقل کنید تا روغن «کشیده» شود.
- فاصله نازل تا سطح را کم کنید: فاصله زیاد باعث شکست جت و تبدیل به قطرات ریز میشود. در عمل، نزدیکتر کردن نازل (در حد ایمن نسبت به ارتعاش و انحراف) یکی از کمهزینهترین راههاست.
- زاویه تزریق را به زاویه مماسی نزدیک کنید: تزریق عمود، پاشش را تشدید میکند. تزریق مماسی کمک میکند روغن روی سطح «پخش و همراه» شود.
- نقطه تزریق را از مسیر الیاف دور کنید: حتی اگر پاشش کم باشد، نزدیکی به مسیر الیاف یعنی احتمال انتقال آلودگی بالا.
اگر در واحد شما انتخاب و تامین روانکارهای مناسب ریسندگی و نقاط مختلف ماشینآلات صنعتی چالش است، مرور دستهبندیهای روغن صنعتی میتواند برای همزبانی فنی بین تعمیرات، تدارکات و تولید مفید باشد.
آزمون «پاششسنج» ساده بعد از جابهجایی نقطه تزریق
یک مقوای سفید را در فاصله ثابت (مثلاً ۳۰ سانتیمتر) از نقطه تزریق و در جهت احتمالی پرتاب قرار دهید. دستگاه را ۵ دقیقه در شرایط پایدار اجرا کنید. تعداد و گستره نقاط روغن روی مقوا را قبل و بعد از تغییر محل/زاویه مقایسه کنید. این آزمون ساده، اثر تغییر هندسه تزریق را سریع نشان میدهد.
تنظیم دبی و زمانبندی: کم کردن دبی بدون کاهش محافظت
بعد از اصلاح نقطه تزریق، نوبت به دبی میرسد. دبی زیاد میتواند پاشش را بالا ببرد، اما دبی کمِ نادرست، هزینه پنهان دارد: سایش، افزایش دما، نخپارگی یا صدای غیرعادی. بنابراین «کاهش دبی» باید مهندسی و مرحلهای باشد.
روش گامبهگام کاهش دبی (Trial با ریسک کم)
- دبی فعلی را اندازه بگیرید: در سیستمهای قطرهای/پمپ کوچک، خروجی را برای ۱۰ دقیقه در ظرف مدرج جمعآوری و به میلیلیتر بر ساعت تبدیل کنید.
- یک شاخص سلامت تعریف کنید: دمای یاتاقان/رینگ، صدای غیرعادی، مصرف انرژی موتور، کیفیت سطح پارچه، و نرخ تمیزکاری.
- کاهش مرحلهای ۱۰ تا ۱۵ درصدی: هر مرحله حداقل یک شیفت (یا حداقل ۲ ساعت) پایش شود.
- اگر هر علامت کمروغنی دیدید، یک مرحله برگردید: هدف «کمترین دبیِ بدون عارضه» است.
زمانبندی تزریق: پیوسته یا پالسی؟
- تزریق پیوسته: سادهتر است ولی در سرعتهای بالا میتواند پرتاب را بیشتر کند.
- تزریق پالسی/دورهای: اگر درست تنظیم شود، امکان میدهد روغن فرصت نشستن روی سطح را داشته باشد. اما اگر پالسها در لحظه نامناسب (مثلاً همزمان با اوج دور) باشند، لکه موضعی ایجاد میکنند.
نکته اجرایی: اگر لکهها دورهای و با فاصله زمانی ثابت هستند، احتمالاً با سیکل پالس تزریق همزماناند. با تغییر فرکانس یا جابهجایی فاز تزریق (شروع پالس) میتوانید این همزمانی را بشکنید.
انتخاب فرمول روانکار کمپرتاب: ویسکوزیته، چسبندگی کنترلشده و افزودنی درست
حتی با بهترین تنظیمات، اگر فرمول روغن تمایل به پرتاب/مهزایی داشته باشد، مشکل بهطور کامل حل نمیشود. «روانکار کمپرتاب» در ریسندگی یعنی روغنی که در سرعت و دمای کار، فیلم پایدار بسازد، بهراحتی اتمیزه نشود، کف نکند، و روی قطعه بماند نه روی پارچه.
چه ویژگیهایی را از تامینکننده بخواهید؟
- ویسکوزیته مناسب در دمای کار: روغن خیلی رقیق در دمای بالا آسانتر به مه تبدیل میشود؛ روغن خیلی غلیظ هم میتواند انتقال نامطلوب و تجمع ایجاد کند.
- پکیج افزودنی ضدکف و کنترل مه: کف و ریزحبابها مسیر مهزایی را تقویت میکنند.
- تمایل کم به پاشش (Low throw-off): معمولاً با طراحی فرمول و انتخاب پایه روغن/افزودنی بهبود پیدا میکند.
- سازگاری با الاستومرها و قطعات آببندی: تورم یا سختی آببندها میتواند نشتی و چکه ایجاد کند.
جدول مقایسه تصمیمگیری سریع
| گزینه | اثر بر پاشش | ریسک جانبی | چه زمانی انتخاب شود؟ |
|---|---|---|---|
| کاهش ویسکوزیته (روغن رقیقتر) | معمولاً بدتر (مهزایی بیشتر در دمای کار) | کاهش فیلم و سایش در نقاط بارگذاری | فقط اگر مشکل اصلی داغی/جریانپذیری در سرمای محیط است |
| افزایش ویسکوزیته (یک پله بالاتر) | اغلب بهتر (پرتاب کمتر) | احتمال افزایش مصرف/تجمع، حساس به دمای پایین | وقتی مهزایی دارید و دمای کار بالاست |
| فرمول کمپرتاب با افزودنی کنترل مه و ضدکف | بهترین اثر پایدار | نیاز به تایید سازگاری و تست میدانی | وقتی با تنظیمات مکانیکی هنوز لکه/مه باقی مانده است |
| صرفاً کم کردن دبی بدون تغییر فرمول | ممکن است موقتاً بهتر شود | ریسک کمروغنی و سایش | وقتی نقطه تزریق درست شده و فقط کمی اضافهروغن دارید |
برای تصمیم دقیقتر، معمولاً لازم است گرانروی را در کنار شرایط دما و سرعت خط بررسی کنید؛ اینجا توجه به مفهوم «گرانروی» و رفتار روغن در دمای کار کلیدی است.
کنترل آلودگی، نشتی و برگشت روغن: علتهای پنهان لکه روی پارچه
گاهی شما نقطه تزریق و دبی را درست کردهاید، اما لکهها همچنان برمیگردند. در این حالت باید دنبال «منبع ثانویه روغن» بگردید: نشتی آببند، سرریز مخزن، برگشت روغن از مسیر غلط، یا آلودگی و رقیقشدن روغن.
چالشها و راهحلهای اجرایی
- چالش: چکه از اتصالات یا ترکهای مویی شیلنگ
راهحل: تست کاغذ خشک زیر اتصالات در حالت گرم؛ هر نقطه روغن یعنی منبع لکه. تعویض اورینگ/بست و حذف لرزش شیلنگ با بستگذاری. - چالش: سرریز یا برگشت روغن به ناحیه الیاف
راهحل: مسیر تخلیه/برگشت را اصلاح کنید، تله روغن یا سینی جمعآوری نصب کنید، و سطح روغن مخزن را در حد توصیهشده نگه دارید. - چالش: رقیقشدن روغن به دلیل آلودگی یا اختلاط
راهحل: از اختلاط برند/گرید جلوگیری کنید، ظروف را برچسبدار نگه دارید و در صورت تغییر ظاهری (بوی تند، کدری، رقیقشدن) نمونهبرداری انجام دهید. - چالش: کف و حباب در سیستم
راهحل: ورودی هوا، مکش نامناسب پمپ یا برگشت پرآشوب را بررسی کنید؛ کف میتواند مهزایی را تشدید کند.
این مرحله، جایی است که «کنترل آلودگی» واقعاً به کاهش لکه کمک میکند، چون هر تغییر در رفتار سیال میتواند الگوی پاشش را عوض کند.
تست میدانی و پایش: چطور تغییرات را بدون ریسک تولید تایید کنیم؟
برای اینکه راهحل شما پایدار بماند، باید یک روش تست و تایید داشته باشید. بهترین کار این است که هر بار فقط «یک متغیر» را تغییر دهید (اول نقطه تزریق، بعد دبی، بعد فرمول). تغییر همزمان چند عامل باعث میشود ندانید دقیقاً چه چیزی اثر کرده است.
پروتکل تست ۷۲ ساعته (پیشنهادی)
- روز اول: فقط نقطه/زاویه/فاصله تزریق را اصلاح کنید. شاخصها: تعداد لکه در ۱۰۰ متر پارچه، کثیفی اطراف هد، دمای نقطه هدف.
- روز دوم: دبی را مرحلهای کاهش دهید و اثر را روی همان شاخصها بسنجید.
- روز سوم: اگر هنوز مشکل دارید، فرمول کمپرتاب را روی یک ماشین/یک خط پایلوت اجرا کنید و با خط شاهد مقایسه کنید.
نمونه فرم ثبت داده (حداقلی)
| تاریخ/شیفت | سرعت خط | دمای نقطه هدف | تنظیم انجامشده | تعداد لکه در ۱۰۰ متر | توضیحات اپراتور |
|---|---|---|---|---|---|
| — | — | — | — | — | — |
اگر چند سایت تولیدی در شهرهای مختلف دارید یا تامین پایدار روانکار برای چند کارخانه دغدغه شماست، هماهنگی تامین و مشاوره فنی در سطح منطقه میتواند از تغییرات ناخواسته فرمول جلوگیری کند؛ برای مثال از پوشش روغن صنعتی در شیراز میتوان برای یکسانسازی تامین در چند نقطه استفاده کرد.
جمع بندی و مسیر اقدام سریع در واحد ریسندگی
برای کاهش پاشش روغن روی پارچه در ریسندگی، بهترین مسیر این است که ابتدا مسئله را درست دستهبندی کنید (لکه موضعی، مه روغن، یا انتقال تدریجی). سپس با اصلاح هندسه تزریق (زاویه، فاصله و محل برخورد) جلوی پرتاب اولیه را بگیرید. بعد از آن، دبی را مرحلهای و با شاخصهای سلامت کاهش دهید تا به کمترین دبی بدون عارضه برسید. اگر هنوز اثر باقی بود، انتخاب یک فرمول روانکار کمپرتاب با کنترل مه و ضدکف، راهحل پایدارتر است. در نهایت با پروتکل تست ۷۲ ساعته و ثبت داده، نتیجه را تثبیت کنید و از برگشت مشکل جلوگیری کنید.
در موتورازین تلاش میکنیم تصمیمگیری درباره روانکار در صنعت، از حد تجربه پراکنده به یک تصمیم مهندسی و دادهمحور برسد. اگر در خط ریسندگی با لکه روغن، مهزایی یا ناپایداری کیفیت مواجه هستید، موتورازین میتواند در انتخاب فرمول مناسب، تنظیمات کاربردی و تامین پایدار روانکار همراه شما باشد. هدف ما کاهش استهلاک، حفظ کیفیت محصول و کنترل هزینههای روانکاری در مقیاس واقعی تولید است.
منابع:
Noria Corporation — Lubrication fundamentals and best practices: https://www.noria.com/learn/
ExxonMobil — Industrial lubricants technical resources: https://www.exxonmobil.com/en/industrial/technical-resources
بدون نظر