روغن‌سوزی کمپرسور اسکرو در سردخانه؛ از جداساز روغن تا تنظیمات واقعی

ساعت ۳ بامدادِ یک سردخانه مواد پروتئینی در حاشیه شهر، اپراتور شیفت با یک نشانه تکراری تماس می‌گیرد: «سطح روغنِ کمپرسور اسکرو دوباره افت کرده، دیروز هم پر کردیم.» روی میز اتاق کنترل، برگه‌های ثبت بار نشان می‌دهد دستگاه بیشترِ شب را در بار جزئی کار کرده و هر بار که دیفراست‌ها هم‌زمان می‌شوند، فشار مکش بالا و پایین می‌رود. تیم نت، نشتی بیرونی پیدا نمی‌کند؛ اما در لوله برگشت روغن، جریان نامنظم است و روی شیشه سایت‌گلس، حباب‌زدن دیده می‌شود. مسئله از جنس «خرابی بزرگ» نیست؛ از جنس همان جزئیات عملیاتی است که در سردخانه‌ها، به‌خصوص با تغییرات بار و رفتار مبرد، مصرف روغن را غیرعادی می‌کند و سرآخر به توقف می‌رسد.

در این مقاله، روغن‌سوزی (در عمل: حمل روغن به سمت مدار و خروج از واحد روغن‌کاری) را به‌صورت تنظیم‌محور بررسی می‌کنیم؛ یعنی از جداکننده روغن شروع می‌کنیم، بعد سراغ اختلاف فشار، دمای دشارژ، تنظیمات کنترل و انتخاب ویسکوزیته روغن می‌رویم. هدف، نسخه عمومی نیست؛ هدف این است که در یک سایت واقعی سردخانه، بفهمید کدام پیچ را باید اول سفت کنید و کدام داده را باید قبل از تعویض قطعه، ثبت کنید.

روغن‌سوزی در سردخانه یعنی چه؟ «سوختن» نیست؛ «حمل و خروج» است

در بسیاری از گزارش‌های میدانی سردخانه، عبارت روغن‌سوزی به‌کار می‌رود؛ اما در کمپرسور اسکرو، معمولاً «سوختن روغن» مثل موتور احتراق نداریم. آنچه رخ می‌دهد اغلب یکی از این دو حالت است:

• Carryover یا حمل روغن: روغن از واحد جداکننده عبور می‌کند و همراه گاز/مبرد به سمت کندانسور/اواپراتور می‌رود.

• Entrapment یا گیر افتادن روغن در مدار: روغن در نقاط سرد، اواپراتورها، یا مسیرهای با سرعت پایین جمع می‌شود و دیر یا بد برمی‌گردد.

در سردخانه‌ها، به‌خاطر تغییرات بار، سیکل‌های دیفراست، و حساسیت برگشت روغن در دماهای پایین، این دو پدیده با هم قاطی می‌شوند. نتیجه برای مدیر سایت یکی است: اضافه‌کردن مکرر روغن، آلارم سطح، افزایش هزینه، و گاهی بالا رفتن دمای دشارژ یا ناپایداری شیر اکسپنشن به‌دلیل روغن در مدار.

نکته کلیدی اینجاست: اگر حمل روغن از جداکننده روغن زیاد باشد، هر چقدر هم روغن اضافه کنید، مشکل «ساختاری/تنظیماتی» حل نمی‌شود. اگر برگشت روغن به‌دلیل شرایط مدار مشکل داشته باشد، تعویض جداکننده هم الزاماً معجزه نمی‌کند. پس باید با نشانه‌های عملیاتی تفکیک کنیم.

نقطه شروع تشخیص: جداکننده روغن و اختلاف فشار واقعی روی سایت

در کمپرسور اسکروهای سردخانه‌ای، جداکننده روغن معمولاً آخرین سد قبل از ورود گاز به مدار است. در بازدیدهای میدانی، رایج‌ترین خطا این است که تیم تعمیرگاه فقط «خود فیلتر سپراتور» را می‌بیند، نه سیستم سپراتور شامل: مسیر برگشت روغن، اوریفیس/چک‌والو برگشت، سطح روغن، و مهم‌تر از همه اختلاف فشار روی مخزن سپراتور.

چرا اختلاف فشار مهم‌تر از «نو یا کهنه بودن» سپراتور است؟

سپراتور وقتی از کار می‌افتد، معمولاً دو خروجی دارد:

• ΔP بالا: گرفتگی، افت دبی، افزایش دمای کاری و فشار داخلی؛ ممکن است اپراتور برای نگه‌داشتن ظرفیت، تنظیمات کنترل را دستکاری کند و خودِ دستکاری، حمل روغن را بدتر کند.

• ΔP غیرعادی پایین: پارگی/نشتی بای‌پس، جا زدن غلط، یا آسیب به آب‌بندی؛ که می‌تواند باعث عبور ذرات روغن و مه روغن به خط دشارژ شود.

در سردخانه، شما باید ΔP را «در چند نقطه کاری» ببینید: شروع کار، حالت پایدار، و هنگام کار در بار جزئی. خیلی از سایت‌ها فقط یک عدد در حالت پایدار می‌گیرند و نتیجه‌گیری می‌کنند.

برای این‌که ارزیابی‌تان به تصمیم عملی برسد، ΔP را کنار دمای دشارژ و وضعیت برگشت روغن بگذارید. اگر در بار جزئی ΔP نوسان می‌کند و برگشت روغن تکه‌تکه می‌شود، مسئله می‌تواند در «تنظیمات کنترل + رفتار مبرد» باشد، نه صرفاً عمر فیلتر.

تنظیمات کنترل و بار جزئی: جایی که سردخانه‌ها روغن را «گم» می‌کنند

سردخانه‌ها به‌ندرت مثل کارخانه ثابت‌بار کار می‌کنند. بیشترین شکایت روغن‌ریزی/روغن‌سوزی کمپرسور اسکرو در بازه‌هایی رخ می‌دهد که دستگاه در بار جزئی است: شب‌ها، فصل‌های میانی، یا وقتی چند سالن خاموش/روشن می‌شوند. در همین حالت، تنظیمات کنترل اگر با منطق سیستم سازگار نباشد، حمل روغن را بالا می‌برد.

سه سناریوی تنظیماتی که در عمل دیده می‌شود

1. کنترل ظرفیت با اسلاید/والو و حداقل‌بار طولانی: سرعت گاز و الگوی جریان در جداکننده تغییر می‌کند؛ اگر مسیر برگشت روغن حساس باشد، برگشت قطع‌ووصلی می‌شود.

2. ست‌پوینت فشار مکش با باند مرده نامناسب: نوسان مکش باعث نوسان دبی و نوسان ΔP سپراتور می‌شود؛ نتیجه، پالس‌های حمل روغن است.

3. خاموش/روشن شدن‌های کوتاه (Short cycling): هر استارت، شرایط جداسازی را به هم می‌زند و فرصت ته‌نشینی روغن در مخزن را کم می‌کند.

اگر در سایت شما گزارش این است که «روغن در زمان‌های کم‌باری می‌پرد»، به‌جای شروع از تعویض سپراتور، اول منطق کنترل را روی داده‌های واقعی بازبینی کنید: مدت‌زمان کار در بار جزئی، تعداد استارت در ساعت، و تغییرات مکش/دشارژ.

در همین مرحله، اگر قرار است درباره انتخاب یا تعویض روغن تصمیم بگیرید، بهتر است مرجع انتخاب‌تان روغن صنعتی باشد تا مسیر خرید/تأمین با مشخصات فنی هم‌راستا شود (به‌خصوص در پروژه‌هایی که هم روغن کمپرسور و هم روغن‌های جانبی سایت هم‌زمان مدیریت می‌شوند).

دمای دشارژ، مبرد و ویسکوزیته روغن: مثلثی که جداکننده را قضاوت می‌کند

در سردخانه، رفتار مبرد و دمای واقعی خط دشارژ، مستقیماً روی «حالت روغن» اثر می‌گذارد. وقتی دمای دشارژ بالا می‌رود یا ناپایدار می‌شود، دو اتفاق عملیاتی می‌تواند رخ دهد: ویسکوزیته پایین‌تر می‌آید و مه روغن راحت‌تر از سپراتور عبور می‌کند؛ و از طرف دیگر، تشکیل کف/حباب و اختلال در برگشت روغن محتمل‌تر می‌شود.

چرا ویسکوزیته فقط «عدد روی برگه» نیست؟

در بازدیدهای میدانی، یک اشتباه تکراری این است که روغن با گرید درست انتخاب شده، اما در دمای واقعی سایت، به‌خاطر رقیق‌شدن با مبرد یا دمای بالا، ویسکوزیته روغن از محدوده کارکرد مطلوب خارج می‌شود. نتیجه در رفتار سپراتور دیده می‌شود: افزایش carryover بدون اینکه ΔP حتماً بالا برود.

به‌طور اجرایی، اگر شک دارید رقیق‌شدن با مبرد رخ داده، دنبال «سرنخ‌های قابل مشاهده» باشید: بوی غیرعادی در مخزن، تغییر رفتار سطح روغن، و نوسان غیرمعمول فشار در لحظه‌های تغییر بار. این‌ها جای آزمایشگاه را کامل پر نمی‌کنند، اما برای تصمیم تعمیراتی اولیه کافی‌اند.

اگر سایت شما در تابستان و زمستان رفتار متفاوتی دارد، این تفاوت را صرفاً به «گرما» نسبت ندهید؛ بررسی کنید آیا کنترل کندانسینگ، فشارهای کاری و در نتیجه دمای دشارژ تغییر کرده و باعث تغییر وضعیت روغن شده است یا نه.

علت‌یابی لایه‌ای روغن‌سوزی: از طراحی تا کیفیت روغن (بدون قاطی‌کردن مقصرها)

برای اینکه در سردخانه به تصمیم سریع برسید، علل را لایه‌ای ببینید. این رویکرد کمک می‌کند قبل از هزینه‌کردن برای قطعه، بفهمید مشکل از کجاست و چه چیزی را باید «اثبات» کنید.

۱) لایه طراحی/سخت‌افزار

• طراحی مسیر برگشت روغن از جداکننده (اوریفیس، چک‌والو، محل اتصال) اگر حساس باشد، در بار جزئی برگشت را ناپایدار می‌کند.

• عدم هم‌خوانی ظرفیت سپراتور با شرایط دبی/فشار واقعی سایت (نه ظرفیت اسمی روی کاتالوگ).

۲) لایه تنظیمات و بهره‌برداری

• تنظیمات کنترل نامتناسب با رفتار بار سردخانه (Short cycling، حداقل‌بار طولانی، یا باند مرده نامناسب).

• کنترل فشار کندانسینگ که دمای دشارژ را به ناحیه‌های نامطلوب هل می‌دهد.

۳) لایه خطای سرویس و نگهداری

• نصب غلط عنصر سپراتور یا آسیب به اورینگ‌ها و آب‌بندی‌ها که باعث بای‌پس می‌شود (ΔP پایین ولی carryover بالا).

• باز کردن سیستم بدون کنترل پاکیزگی و ورود ذرات؛ ذرات می‌توانند مسیر برگشت روغن را نیمه‌بند کنند و ΔP را نوسانی کنند.

۴) لایه کیفیت و سازگاری روغن

• سازگاری روغن با مبرد و شرایط دمایی؛ رقیق‌شدن یا کف‌کردن، جداسازی را تضعیف می‌کند.

• عدم ثبات ویسکوزیته در شرایط دشارژ واقعی سایت؛ عدد گرید به‌تنهایی کافی نیست.

این لایه‌بندی کمک می‌کند در جلسه تصمیم‌گیری، بحث از «عوض کنیم یا نه» به «کدام فرضیه را با کدام داده رد/قبول کنیم» تبدیل شود. اگر در مجموعه‌تان برای تأمین پایدار و مشاوره انتخاب محصول نیاز به مسیر مشخص دارید، تامین روغن صنعتی در شهر تهران معمولاً نقطه شروع مناسبی برای هماهنگی تأمین و خدمات است (به‌خصوص برای سردخانه‌هایی که چند سایت یا چند دستگاه هم‌زمان دارند).

ریسک‌های اجرایی در تعمیرگاه و سایت

روغن‌سوزی کمپرسور اسکرو در سردخانه، یک دام رایج دارد: چون «روغن کم می‌شود»، تیم‌ها سریع سراغ اضافه‌کردن یا تعویض سپراتور می‌روند. اما چند ریسک اجرایی وجود دارد که اگر مدیریت نشود، مشکل را بزرگ‌تر می‌کند:

• ریسک تشخیص اشتباه: وقتی carryover با گیر افتادن روغن در مدار اشتباه گرفته شود، ممکن است سپراتور عوض شود ولی روغن همچنان برنگردد.

• ریسک آلودگی هنگام سرویس: باز کردن مخزن/هوزینگ در محیط سردخانه (گردوغبار، رطوبت) می‌تواند پاکیزگی را پایین بیاورد و مسیرهای ریز برگشت را حساس‌تر کند.

• ریسک دستکاری کور تنظیمات کنترل: تغییر ست‌پوینت‌ها برای «کم‌کردن آلارم» ممکن است دمای دشارژ را بالا ببرد و carryover را تشدید کند.

• ریسک مخلوط‌کردن روغن‌ها: در سایت‌هایی که چند برند/گرید وجود دارد، مخلوط‌کردن می‌تواند رفتار کف/جداسازی را بدتر کند؛ نتیجه در سپراتور دیده می‌شود، ولی علت در انبارداری است.

• ریسک کالیبراسیون ابزار: اگر گیج‌های اختلاف فشار یا سنسور دمای دشارژ خطا داشته باشند، تصمیم شما روی داده غلط می‌نشیند.

یک تجربه تکراری از تیم‌های نت سردخانه این است که «بعد از تعویض سپراتور، برای چند روز خوب می‌شود و بعد دوباره برمی‌گردد». این الگو اغلب نشان می‌دهد علت در لایه تنظیمات/شرایط کاری بوده و تعویض قطعه فقط اثر کوتاه‌مدت داشته است.

اقدام‌های عملی برای کاهش روغن‌سوزی (چک‌لیست تصمیم در سایت سردخانه)

در این بخش، اقدام‌ها را طوری می‌نویسیم که بتوانید همان روز در سایت اجرا کنید یا برای پیمانکار/تعمیرگاه، معیار کار تعریف کنید. حداقل پنج اقدام زیر را به‌ترتیب اولویت انجام دهید:

1. اندازه‌گیری و ثبت اختلاف فشار سپراتور در سه وضعیت: استارت سرد، پایدار در بار کامل، و پایدار در بار جزئی. اگر فقط یک نقطه دارید، عملاً دارید حدس می‌زنید.

2. بازبینی مسیر برگشت روغن از جداکننده: وضعیت اوریفیس/چک‌والو، گرفتگی‌های ریز، و صحت نصب. هر «نشتی یا نیم‌بندی» در این مسیر، خودش را به‌صورت نوسان سطح و حباب در سایت‌گلس نشان می‌دهد.

3. کنترل دمای دشارژ در لحظه‌های تغییر بار: اگر دمای دشارژ هنگام افت بار بالا می‌رود یا نوسان تند دارد، ریشه را در کنترل ظرفیت/کندانسینگ بجویید، نه در مخزن روغن.

4. بازتنظیم منطقی کنترل برای کاهش Short cycling: هدف این نیست که دستگاه «کم کار کند»؛ هدف این است که در بازه‌های کوتاه، استارت/استاپ نکند. این کار در سردخانه‌ها اغلب اثر مستقیم روی پایداری جداسازی و برگشت روغن دارد.

5. کنترل سازگاری روغن با مبرد و شرایط سایت قبل از تعویض کلی: اگر نشانه رقیق‌شدن با مبرد دارید، اول علت ورود/حل‌شدن مبرد در روغن را بررسی کنید (رفتار کارکردی و دمایی)، بعد سراغ تغییر روغن بروید.

6. بازبینی سطح روغن و روش شارژ: شارژ بیش‌ازحد می‌تواند carryover را بالا ببرد و شارژ کم، برگشت را مختل کند. معیار را از رفتار سیستم و دستورالعمل دستگاه بگیرید، نه حس اپراتور.

اگر سایت‌تان خارج از تهران است و مسئله، فقط فنی نیست و به تأمین پایدار اقلام (فیلتر/روغن) هم گره خورده، برای هماهنگی تأمین منطقه‌ای می‌توانید از تامین روغن صنعتی استفاده کنید تا مکاتبه و پیگیری به شکل ساختاری‌تر انجام شود.

پایش، مستندسازی و معیار پذیرش کار

حل روغن‌سوزی در سردخانه، بدون معیار پذیرش، معمولاً به یک چرخه بی‌پایان «تعویض قطعه و تکرار مشکل» تبدیل می‌شود. معیار شما باید روی داده‌هایی باشد که اپراتور و تیم نت واقعاً می‌توانند ثبت کنند.

چه چیزهایی را مستند کنید؟ (حداقلِ اجرایی)

• مقدار روغن اضافه‌شده (لیتر) به تفکیک تاریخ و ساعت

• ساعت کارکرد کمپرسور و درصد زمان در بار جزئی

• اختلاف فشار سپراتور در سه وضعیت کاری (همان سه نقطه)

• دمای دشارژ در حالت پایدار و در لحظه‌های تغییر بار

• مشاهدات چشمی: حباب در سایت‌گلس، رفتار برگشت روغن، و هر تغییر بعد از سرویس

معیار پذیرش کار را چطور تعریف کنید؟

به‌جای «دیگه روغن کم نشه»، معیار را عملیاتی کنید: مثلاً «کاهش نرخ اضافه‌کردن روغن در ۷۲ ساعت کارکرد مشابه»، «پایدار شدن ΔP در بار جزئی»، یا «کاهش نوسان دمای دشارژ در تغییر بار». این‌ها معیارهایی هستند که در جلسه تحویل، قابل بحث و قابل سنجش‌اند.

برای تصمیم‌گیری بهتر، یک جدول ساده هم کمک می‌کند تا نشانه‌ها را کنار هم بگذارید:

پرسش‌های متداول

۱) از کجا بفهمیم مشکل از جداکننده روغن است یا از برگشت روغنِ مدار؟

اگر افت روغن همراه با نشانه‌های carryover باشد (مثلاً کاهش سطح سریع بدون نشتی و همراهی با تغییرات فشار/بار)، اول ΔP جداکننده روغن را در چند نقطه کاری ثبت کنید. اگر ΔP غیرعادی پایین باشد، احتمال بای‌پس یا نصب غلط جدی است. اگر در بار جزئی افت بیشتر می‌شود و برگشت نامنظم است، خیلی وقت‌ها مدار و تنظیمات کنترل عامل اصلی‌اند.

۲) چرا روغن‌سوزی در بار جزئی بیشتر می‌شود؟

در بار جزئی، الگوی جریان و سرعت گاز در مخزن و مسیر جداکننده تغییر می‌کند و برگشت روغن ممکن است ناپایدار شود. علاوه بر آن، تنظیمات کنترل اگر باعث خاموش/روشن شدن‌های کوتاه یا نوسان مکش شود، جداسازی فرصت کافی پیدا نمی‌کند. پس «کم‌باری» به‌خودی‌خود مقصر نیست؛ نحوه کنترل ظرفیت و پایداری نقاط کاری مقصر است.

۳) دمای دشارژ چه ربطی به حمل روغن دارد؟

دمای دشارژ بالا یا ناپایدار می‌تواند ویسکوزیته روغن را پایین بیاورد و مه روغن را افزایش دهد؛ در نتیجه عبور از جداکننده آسان‌تر می‌شود. از طرف دیگر، شرایط دمایی نامناسب می‌تواند کف/حباب را تشدید کند و برگشت روغن را به‌هم بزند. بنابراین دمای دشارژ یک شاخص سریع برای قضاوت درباره وضعیت واقعی روغن در لحظه کار است.

۴) آیا با تعویض روغن مشکل روغن‌سوزی حل می‌شود؟

گاهی بله، اما فقط وقتی اثبات کنید که مسئله به سازگاری با مبرد یا افت ویسکوزیته در شرایط واقعی سایت مربوط است. اگر مشکل از بای‌پس جداکننده روغن یا تنظیمات کنترل باشد، تعویض روغن معمولاً اثر کوتاه‌مدت دارد و دوباره برمی‌گردد. تصمیم درست این است که قبل از تعویض، ΔP، دمای دشارژ و رفتار برگشت روغن را مستند کنید.

۵) معیار «قبول شدن تعمیر» برای مشکل روغن‌سوزی چیست؟

معیار باید داده‌محور باشد: نرخ اضافه‌کردن روغن در یک بازه کاری مشابه کاهش یابد، ΔP جداکننده روغن در بار جزئی پایدار شود، و نوسان دمای دشارژ در تغییر بار کم شود. این معیارها از جنس تحویل‌گرفتنی هستند و جلوی بحث‌های سلیقه‌ای را می‌گیرند. مهم است که قبل از اقدام، خط پایه (Baseline) داشته باشید.

جمع‌بندی

روغن‌سوزی کمپرسور اسکرو در سردخانه، معمولاً نتیجه یک عامل منفرد نیست؛ ترکیبی از عملکرد جداکننده روغن، اختلاف فشار واقعی در نقاط کاری مختلف، رفتار مبرد و دمای دشارژ، و تنظیمات کنترل در بار جزئی است. اگر فقط قطعه عوض کنید، ممکن است چند روز آرام شود و دوباره برگردد. مسیر تصمیم درست این است: اول داده‌های حداقلی را ثبت کنید (ΔP، دمای دشارژ، زمان‌های بار جزئی و مقدار روغن اضافه‌شده)، بعد علت را لایه‌ای دسته‌بندی کنید (طراحی، تنظیمات، خطای سرویس، کیفیت روغن) و در نهایت اقدام‌های کم‌هزینه‌تر و اثرگذارتر را جلو بیندازید. وقتی معیار پذیرش کار را از ابتدا مشخص کنید، هم پیمانکار دقیق‌تر کار می‌کند و هم تیم نت می‌تواند نتیجه را دفاع‌پذیر گزارش کند.