ساعت کارکرد یا وضعیت واقعی؟ مدل تصمیم‌گیری برای تعیین فواصل سرویس روانکاری

در یک کارگاه پرس‌کاری در حومه اصفهان، برنامه PM سال‌ها روی یک قاعده ساده می‌چرخید: «هر ۱۰۰۰ ساعت کارکرد، روغن هیدرولیک عوض شود». اپراتور هم ساعت دستگاه را نگاه می‌کرد و سفارش تعویض می‌داد. یک‌بار به‌دلیل عقب‌افتادن تولید، تعویض به‌جای ۱۰۰۰ ساعت، روی ۱۱۵۰ ساعت انجام شد. یک هفته بعد، فشار سیستم نوسان پیدا کرد، شیرها بدعمل کردند و در نهایت پمپ به‌خاطر سایش و خرابی یاتاقان از مدار خارج شد. وقتی مخزن باز شد، روغن «ظاهراً» هنوز تیره نشده بود؛ اما کف داشت و بوی سوختگی می‌داد. نکته تلخ‌تر این بود که همان خط، دو ماه قبل هم دقیقاً سر ۱۰۰۰ ساعت روغن را عوض کرده بود؛ در حالی‌که اگر نمونه‌گیری می‌شد، می‌فهمیدند روغن هنوز قابلیت سرویس داشته و آن تعویض، فقط اتلاف روانکار و هزینه بوده است.

این سناریو در ایران زیاد تکرار می‌شود: سرویس زمان‌محور (بر اساس ساعت یا تاریخ) هم می‌تواند دیر باشد و خرابی بسازد، هم می‌تواند زود باشد و پول را بسوزاند. راه‌حل، «حدس بهتر» نیست؛ یک مدل تصمیم‌گیری است که ساعت کارکرد را با condition monitoring و داده‌های واقعی تجهیز آشتی می‌دهد.

چرا «ساعت کارکرد» به‌تنهایی کافی نیست؟

ساعت کارکرد فقط می‌گوید تجهیز روشن بوده؛ اما نمی‌گوید در این ساعت‌ها چه فشاری به روغن وارد شده است. در عمل، دو دستگاه با ۱۰۰۰ ساعت کارکرد می‌توانند وضعیت روانکار کاملاً متفاوتی داشته باشند؛ چون عوامل زیر تعیین‌کننده‌اند:

• بار و سیکل کاری: پرس با شوک‌لود، گیربکس کانوایر با ضربه، یا موتور دیزل در شیب و ترافیک سنگین.
• دمای واقعی کارکرد: دمای مخزن/یاتاقان/کارتل اگر بالاتر از طراحی باشد، اکسیداسیون و افت ویسکوزیته سریع‌تر می‌شود؛ اینجا پایش دما یا ویبره معنی پیدا می‌کند.
• آلودگی: گردوغبار، آب، سوخت، براده و ذرات سایشی می‌توانند روغن را خیلی زود از پا بیندازند.
• کیفیت فیلتراسیون و نشتی‌ها: یک فیلتر نامناسب یا بای‌پس‌کردن فیلتر می‌تواند «عمر روغن» را نصف کند.
• رفتار سرویس: تاپ‌آپ با بشکه باز، قیف آلوده، یا مخلوط‌کردن دو گرید/برند.

پس اگر فقط به ساعت کارکرد تکیه کنید، به‌جای «مهندسی»، دارید میانگین‌گیری می‌کنید؛ و میانگین‌گیری در روانکاری معمولاً یعنی هزینه پنهان.

مقایسه عملیاتی: سرویس زمان‌محور در برابر وضعیت‌محور

در سایت‌های ایرانی (از اتوسرویس تا کارخانه)، سرویس زمان‌محور به‌خاطر سادگی رایج است. اما وقتی پای توقف خط یا هزینه ناوگان وسط باشد، سرویس وضعیت‌محور (Condition-Based) معمولاً اقتصادی‌تر می‌شود—به شرط اینکه ابزار و معیار داشته باشید.

یک نکته کلیدی: وضعیت‌محور یعنی «اندازه‌گیری و روند»، نه صرفاً نگاه‌کردن به رنگ روغن یا حس‌کردن بو. اگر داده ندارید، وضعیت‌محور فقط اسم قشنگ است.

ریسک‌های اجرایی در تعمیرگاه و سایت

در میدان واقعی، دو خطا بیشتر از بقیه دیده می‌شود: روانکاری بیش‌ازحد و روانکاری دیرهنگام. هر دو می‌توانند به توقف و هزینه ختم شوند؛ اما مسیرشان متفاوت است.

۱) پیامدهای روانکاری بیش‌ازحد (Over-servicing)

• افزایش احتمال آلودگی: هر بار بازکردن درپوش مخزن/کارتل، یک فرصت برای ورود گردوغبار و آب است. کنترل: استفاده از قیف فیلتر‌دار، پمپ انتقال با فیلتر، و درپوش‌های تنفسی مناسب.
• ریسک اختلاط: در تعمیرگاه‌ها زیاد پیش می‌آید که دو گرید یا دو خانواده افزودنی مخلوط شود. کنترل: برچسب‌گذاری مخزن، رنگ‌بندی ادوات انتقال، و ثبت بچ/برند در برگه سرویس.
• هزینه پنهان توقف: تعویض‌های زودهنگام یعنی توقف‌های بیشتر. کنترل: اندازه‌گیری «میانگین ساعت توقف برای سرویس» و مقایسه با هزینه خرابی.

۲) پیامدهای روانکاری دیرهنگام (Under-servicing)

• اکسیداسیون و افت ویسکوزیته: کنترل: آزمون ویسکوزیته و TAN برای روغن صنعتی یا TBN/ویسکوزیته برای دیزل.
• افزایش ذرات سایشی و خرابی یاتاقان: کنترل: آنالیز ذرات (ISO 4406 یا فِروگرافی/ذرات فلزی) و پایش دما یا ویبره برای تشخیص زودهنگام.
• کف و هواگیری بد: کنترل: مشاهده ترند فشار/دبی و تست هواپذیری/کف در گزارش آزمایشگاه، همچنین بازدید چشمی سطح روغن هنگام کار.

در هر دو حالت، مشکل اصلی این است که تصمیم سرویس «بدون معیار» گرفته می‌شود. معیار یعنی عدد، ابزار، و روند.

پایش، مستندسازی و معیار پذیرش کار

برای اینکه فاصله سرویس روانکاری را مهندسی کنید، باید سه چیز را کنار هم داشته باشید: پایش، مستندسازی، و معیار پذیرش. پیشنهادهای زیر همه همراه با ابزار/داده/روش کنترل هستند:

• نمونه‌گیری استاندارد روغن: ابزار: شیر نمونه‌گیری (sampling valve) روی خط برگشت یا نقطه جریان؛ ظرف نمونه تمیز. روش کنترل: نمونه‌گیری در دمای کاری و قبل از تعویض/تاپ‌آپ، ثبت ساعت کارکرد و شرایط بار.
• پایش آلودگی ذرات: ابزار: آزمایشگاه با گزارش کد پاکیزگی (مثل ISO 4406) یا شمارنده ذرات. معیار پذیرش: حد پاکیزگی توافقی برای هر تجهیز (مثلاً هیدرولیک حساس سخت‌گیرانه‌تر از گیربکس عمومی).
• کنترل آب و امولسیون: ابزار: تست Karl Fischer یا کیت سریع آب، به‌علاوه بررسی چشمی امولسیون. معیار پذیرش: سقف مجاز آب بر اساس نوع سیستم و حساسیت یاتاقان/پمپ.
• ترند دما و ویبره: ابزار: سنسور RTD/ترموکوپل روی یاتاقان یا مخزن، ویبرومتر دستی یا سیستم آنلاین. معیار پذیرش: «افزایش نسبت به خط پایه» (Baseline) مهم‌تر از یک عدد مطلق است؛ مثلاً افزایش پایدار دمای یاتاقان نسبت به ماه قبل.
• ثبت PM و وقایع: ابزار: فرم PM یا نرم‌افزار CMMS. داده لازم: ساعت کارکرد، مقدار مصرف/تاپ‌آپ، نتیجه نمونه‌گیری، وضعیت فیلتر (ΔP یا زمان تعویض).

نکته اجرایی: اگر معیار پذیرش ندارید، گزارش آزمایشگاه هم به تصمیم تبدیل نمی‌شود. معیار را باید از ترکیب توصیه سازنده، تجربه سایت و روند داده‌ها تعریف کنید و بعد، روی همان معیار پایدار بمانید.

مدل تصمیم‌گیری مرحله‌به‌مرحله برای تعیین فواصل سرویس روانکاری

مدل زیر برای کارخانه‌ها، ناوگان‌ها و حتی اتوسرویس‌های حرفه‌ای قابل اجراست؛ چون هر قدم، ابزار و خروجی مشخص دارد.

1. طبقه‌بندی تجهیز و ریسک توقف
   • ابزار: ماتریس ریسک (اهمیت تجهیز × پیامد توقف).
   • خروجی: سه کلاس A (حیاتی)، B (مهم)، C (عمومی). برای کلاس A، وضعیت‌محور الزامی‌تر است.
2. ثبت خط پایه (Baseline) در شرایط نرمال
   • ابزار: نمونه‌گیری اولیه + ثبت دما/ویبره + ثبت بار/شرایط.
   • خروجی: مقادیر مرجع ویسکوزیته، کد پاکیزگی، آب، و روند دما/ویبره.
3. تعریف شاخص‌های تصمیم (Decision Indicators)
   • ابزار: لیست شاخص‌ها برای هر سیستم (مثلاً هیدرولیک: ISO 4406، آب، ویسکوزیته؛ موتور دیزل: ویسکوزیته، دوده، TBN، رقیق‌شدن با سوخت).
   • خروجی: «کدام عددها» باید سرویس را فعال کنند.
4. تعیین حدود هشدار/رد (Alert/Alarm)
   • ابزار: توصیه OEM + تجربه داخلی + ترند ۳ تا ۵ نمونه متوالی.
   • روش کنترل: اگر عددها ثابت‌اند اما روند رو به بدترشدن است، باز هم هشدار فعال شود.
5. طراحی برنامه نمونه‌گیری و پایش
   • ابزار: تقویم PM مبتنی بر ریسک (کلاس A کوتاه‌تر، کلاس C بلندتر).
   • خروجی: فاصله نمونه‌گیری (مثلاً هر ۲۵۰ ساعت) و فاصله سرویس اولیه (مثلاً ۱۰۰۰ ساعت) تا زمانی که داده کافی جمع شود.
6. تصمیم عملیاتی: تعویض/فیلتراسیون/رفع منبع آلودگی
   • ابزار: درخت تصمیم (اگر فقط کد پاکیزگی بد است → فیلتراسیون و رفع نشتی؛ اگر TAN بالا و ویسکوزیته خارج از حد → تعویض).
   • خروجی: سرویس دقیق، نه سرویس کلی.
7. بازخورد و بهینه‌سازی فاصله سرویس
   • ابزار: داشبورد ساده (اکسل/CMMS) برای روند شاخص‌ها و هزینه‌ها.
   • خروجی: افزایش یا کاهش فاصله سرویس بر اساس داده، نه احساس.

این مدل اجازه می‌دهد «ساعت کارکرد» نقش سقف ایمنی را داشته باشد، اما تصمیم نهایی با وضعیت واقعی روغن و تجهیز گرفته شود.

مثال میدانی: ترکیب ساعت کارکرد و condition monitoring در ناوگان و صنعت

دو مثال کوتاه اما واقعی‌پسند از بازار ایران:

الف) ناوگان شهری با ترافیک و آیدلینگ

در ناوگان‌های شهری، موتور زمان زیادی را درجا کار می‌کند؛ کیلومتر کم می‌آید، اما ساعت کارکرد بالا می‌رود. اگر تعویض را صرفاً کیلومتری ببندید، دیرهنگام می‌شود. راه‌حل عملی:

• ابزار: ثبت ساعت کارکرد از ECU/دستگاه ثبت، به‌علاوه نمونه‌گیری دوره‌ای روغن موتور.
• داده تصمیم: ویسکوزیته و رقیق‌شدن با سوخت، دوده، و روند مصرف روغن (تاپ‌آپ).
• کنترل: اگر رقیق‌شدن با سوخت بالا رفت، حتی قبل از رسیدن به کیلومتر هدف باید سرویس فعال شود.

برای تیم‌های سرویس در کلان‌شهرها، دسترسی به تأمین پایدار و هماهنگ‌سازی سرویس‌ها مهم است؛ در چنین شرایطی مرکز پخش روغن موتور در شهر تهران می‌تواند مسیر تأمین را در کنار برنامه‌ریزی PM منسجم‌تر کند.

ب) هیدرولیک یک خط تولید با گردوغبار و نفوذ آب

در محیط‌های گردوغباردار یا با شست‌وشوی دوره‌ای، «آلودگی» و آب می‌تواند قاتل روغن باشد. راه‌حل عملی:

• ابزار: شمارنده ذرات یا گزارش ISO 4406 + تست آب، و ثبت ΔP فیلتر.
• داده تصمیم: اگر کد پاکیزگی بدتر شد اما ویسکوزیته هنوز خوب است، تعویض کامل الزاماً بهترین کار نیست؛ اول فیلتراسیون آفلاین و رفع منبع ورود ذرات.
• کنترل: اگر آب بالاتر از حد پذیرش است (با تست معتبر)، باید منشأ نفوذ (کولر روغن، تنفسی، شست‌وشو) پیدا و رفع شود؛ صرف تعویض، مشکل را تکرار می‌کند.

در پروژه‌های صنعتی که هم انتخاب محصول و هم برنامه پایش اهمیت دارد، راهنمای روغن صنعتی کمک می‌کند سبد روغن‌ها را دقیق‌تر بر اساس سیستم (هیدرولیک/گیربکس/کمپرسور) دسته‌بندی کنید و بعد، شاخص‌های پایش را برای هر دسته ببندید.

ابزارهای کم‌هزینه برای شروع وضعیت‌محور در ایران

خیلی از سایت‌ها تصور می‌کنند condition monitoring یعنی سیستم‌های گران‌قیمت آنلاین. درحالی‌که می‌شود مرحله‌ای جلو رفت:

• ویبرومتر دستی + فرم ترند: ابزار: دستگاه دستی؛ روش: اندازه‌گیری ماهانه روی نقاط ثابت و ثبت در اکسل. خروجی: تشخیص روند قبل از خرابی یاتاقان.
• دماسنج تماسی/سنسور ارزان RTD: روش: تعریف خط پایه و آستانه افزایش. خروجی: هشدار دمایی برای اکسیداسیون/کمبود روانکار.
• کیت‌های سریع آب و آلودگی: ابزار: کیت‌های میدانی؛ روش: تست هفتگی در سیستم‌های حساس به آب. خروجی: جلوگیری از امولسیون و خوردگی.
• شیر نمونه‌گیری: ابزار: نصب sampling valve. خروجی: کیفیت نمونه بهتر از تخلیه از کف مخزن و تصمیم دقیق‌تر.

وقتی همین ابزارهای پایه جا افتاد، ارتقا به پایش آنلاین یا تحلیل‌های پیشرفته‌تر منطقی و قابل دفاع می‌شود.

پرسش‌های متداول

۱) اگر فقط یک شاخص را بتوانیم پایش کنیم، کدام مهم‌تر است؟

برای سیستم‌های صنعتی، معمولاً پایش آلودگی ذرات (کد پاکیزگی) بیشترین اثر را روی عمر پمپ و یاتاقان دارد؛ اما به شرط اینکه ابزارش (شمارنده ذرات یا گزارش معتبر) و روش نمونه‌گیری استاندارد باشد. برای موتور دیزل، ویسکوزیته و رقیق‌شدن با سوخت/دوده شاخص‌های عملی‌تری هستند. انتخاب نهایی باید با «حساس‌ترین خرابی» تجهیز هم‌راستا باشد.

۲) آیا می‌شود ساعت کارکرد را حذف کرد و فقط وضعیت‌محور بود؟

در عمل نه؛ ساعت کارکرد یک سقف ایمنی است، مخصوصاً وقتی کیفیت نمونه‌گیری یا نظم پایش کامل نیست. مدل پیشنهادی این است: یک فاصله حداکثری بر اساس ساعت کارکرد تعریف کنید، اما تصمیم تعویض را با condition monitoring جلوتر یا عقب‌تر ببرید. ابزار کنترل این کار، ترند گزارش‌های نمونه‌گیری و ثبت PM است.

۳) رنگ روغن معیار تعویض است؟

رنگ فقط یک مشاهده است و به‌تنهایی معیار پذیرش نیست. ممکن است روغن تیره شود ولی هنوز ویسکوزیته و افزودنی‌ها در محدوده باشند، یا برعکس، روغن «ظاهر خوب» داشته باشد اما آب، ذرات یا اکسیداسیون بالا رفته باشد. روش کنترل معتبر: نمونه‌گیری استاندارد و سنجش حداقل ویسکوزیته + آلودگی/آب (بسته به سیستم).

۴) در تعمیرگاه‌های کوچک، وضعیت‌محور چطور اجرا می‌شود؟

برای تعمیرگاه، ساده‌ترین شروع، ثبت دقیق کیلومتر/ساعت کارکرد، کنترل دمای کاری (اسکنر یا مشاهده دمای روغن/آب)، و نمونه‌گیری دوره‌ای برای خودروهای ناوگانی است. ابزار پیشنهادی: یک فرم سرویس استاندارد + کیت ساده تست آب/سوخت (در صورت دسترسی) یا ارسال نمونه به آزمایشگاه برای ناوگان‌های پرتردد. خروجی، کاهش سرویس‌های حدسی و کاهش برگشتی است.

۵) هر چند وقت یک‌بار باید نمونه‌گیری کنیم؟

قاعده عملی این است: در شروع پروژه، نمونه‌گیری را کوتاه‌تر بگیرید تا «روند» ساخته شود؛ مثلاً هر ۲۰۰ تا ۳۰۰ ساعت برای تجهیزات حساس یا هر ۵۰۰ ساعت برای تجهیزات کم‌ریسک. ابزار کنترل: وقتی ۳ تا ۵ نقطه داده پشت‌سرهم دارید و روند پایدار است، می‌توانید فاصله نمونه‌گیری را افزایش دهید؛ اگر نوسان زیاد شد، دوباره کوتاه کنید.

۶) اگر شاخص‌ها بد شد، همیشه باید روغن را عوض کنیم؟

نه. تصمیم باید تفکیکی باشد. اگر فقط آلودگی ذرات بالاست، راه‌حل می‌تواند فیلتراسیون آفلاین، تعویض فیلتر و رفع منبع ورود ذرات باشد. اگر آب بالاست، باید منشأ نفوذ پیدا شود. اگر ویسکوزیته خارج از محدوده یا TAN/TBN نامناسب است، تعویض منطقی‌تر می‌شود. ابزار کنترل: درخت تصمیم + مستندسازی اقدام اصلاحی در PM.

جمع‌بندی

برای تعیین فواصل سرویس روانکاری، انتخاب بین «ساعت کارکرد» و «وضعیت واقعی» دوگانه غلطی است. ساعت کارکرد یک چارچوب مدیریتی خوب برای PM می‌دهد، اما به‌تنهایی نمی‌فهمد چه زمانی آلودگی، دما، یا روند پایش دما یا ویبره به سمت خرابی می‌رود. از طرف دیگر، condition monitoring بدون نمونه‌گیری استاندارد، معیار پذیرش و ثبت ترند، به تصمیم مطمئن تبدیل نمی‌شود. مدل مرحله‌به‌مرحله این مقاله کمک می‌کند اول تجهیزهای حیاتی را شناسایی کنید، خط پایه بسازید، شاخص‌ها و آستانه‌ها را تعیین کنید و بعد، با داده واقعی فاصله سرویس را کم‌وزیاد کنید. اگر در سایت شما تعویض‌های «زود» هزینه می‌سازد یا تعویض‌های «دیر» به خرابی یاتاقان و توقف خط ختم می‌شود، نقطه شروع، نه تعویض روغن جدید، بلکه طراحی یک حلقه پایش و مستندسازی قابل اجراست.