Thermal Ageing در سیستم‌های روغن هیدرولیک نیروگاهی

Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی؛ مسئله‌ای پنهان اما پرریسک

در اغلب نیروگاه‌های حرارتی، سیکل ترکیبی و آبی، تمرکز مهندسان روی توربین، ژنراتور و بویلر است؛ اما یک زیرسیستم حیاتی که بی‌سر و صدا کار می‌کند و خرابی آن می‌تواند واحد را از مدار خارج کند، سیستم روغن هیدرولیک است. Thermal Ageing روغن هیدرولیک نیروگاهی (پیرشدگی حرارتی) یکی از مهم‌ترین عوامل کاهش پایداری سیستم، گیرکردن شیرهای سروو و افت پاسخ دینامیکی عملگرها است.

در بسیاری از واحدهای ایرانی، روغن هیدرولیک سال‌ها بدون استراتژی مشخص کار می‌کند؛ تا زمانی که اولین نشانه‌های لاک (Varnish)، لجن، افزایش TAN و سفت‌شدن حرکت سرووها ظاهر شود. در این مرحله، مشکل فقط «تعویض روغن» نیست؛ بلکه هزینه توقف واحد، ریسک تریپ ناگهانی و مسائل ایمنی اپراتورها مطرح است.

Thermal Ageing یعنی تخریب تدریجی روغن به‌دلیل ترکیب دمای بالا، فشار، آلودگی و طراحی نامناسب مدار. این پدیده مستقیماً روی ویسکوزیته، پایداری اکسیداسیون (oxidation stability)، تشکیل لجن و لاک و در نهایت روی عملکرد هیدرولیک حاکمیت دارد. در سیستم‌های حساس مانند کنترل توربین، ولوهای تنظیم پره، گاورنرها و عملگرهای سیستم‌های ایمنی، کوچک‌ترین کاهش در کیفیت روغن می‌تواند به اختلال جدی در کنترل منجر شود.

این مقاله برای مهندسان هیدرولیک، واحدهای تعمیرات و تیم‌های condition monitoring نیروگاهی نوشته شده است. تمرکز، بر روی درک علمی و میدانی Thermal Ageing، شناسایی علائم اولیه، انتخاب آزمون‌های آزمایشگاهی مناسب و پیاده‌سازی یک استراتژی پیشگیرانه برای افزایش عمر روغن هیدرولیک و کاهش ریسک خاموشی ناگهانی است.

تعریف Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی

Thermal Ageing در روغن هیدرولیک، به‌زبان ساده، یعنی پیرشدگی حرارتی و شیمیایی روغن تحت اثر دمای کارکرد در بازه زمانی طولانی. در نیروگاه‌ها، این پدیده معمولاً ترکیبی از سه عامل است:

• دمای متوسط و موضعی بالا (به‌خصوص در نزدیکی پمپ‌ها و شیرها)
• اکسیژن محلول در روغن و سطح فلزات کاتالیستی (آهن، مس، برنز)
• زمان ماند طولانی روغن در سرویس بدون تعویض یا فیلترسیون عمیق

نتیجه این سه عامل، شروع واکنش‌های زنجیره‌ای اکسیداسیون است. مولکول‌های روغن پایه و افزودنی‌ها (Additive Package) تخریب شده، محصولات اکسیداسیون اسیدی تشکیل می‌شود، و در ادامه لاک (Varnish) و لجن (Sludge) روی سطوح دقیق سیستم هیدرولیک می‌نشیند.

در سیستم‌های هیدرولیک نیروگاهی، روغن علاوه بر روانکاری، نقش انتقال نیرو، خنک‌کاری، و تمیزکاری را بر عهده دارد. وقتی Thermal Ageing رخ می‌دهد، این سه نقش هم‌زمان تضعیف می‌شوند: ویسکوزیته از محدوده طراحی خارج می‌شود، پایداری اکسیداسیون پایین می‌آید، و ظرفیت پاک‌کنندگی روغن کاهش پیدا می‌کند. این یعنی سیستم دیگر مانند روز اول طراحی عمل نخواهد کرد.

مکانیزم‌های تخریب حرارتی و اکسیداسیون در مدارهای هیدرولیک

برای کنترل Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی، لازم است مکانیزم‌های اصلی تخریب را بشناسیم. از دید مهندسی، دو محور اصلی وجود دارد: گرما و اکسیژن، در حضور فلزات و آلودگی‌ها.

۱. نقش دما و نقاط داغ (Hot Spots)

قانون تجربی آریِنیوس می‌گوید واکنش‌های شیمیایی با افزایش دما به‌صورت نمایی سریع‌تر می‌شوند. برای روغن هیدرولیک، یک قاعده سرانگشتی شناخته‌شده این است که:

• به‌ازای هر ۱۰ درجه سانتی‌گراد افزایش دمای کارکرد، سرعت اکسیداسیون تقریباً دو برابر می‌شود.

در نیروگاه‌ها، حتی اگر دمای مخزن (Tank) روی ۴۵–۵۰ درجه باشد، دمای موضعی در نزدیکی پمپ، رلیف ولو یا اوریفیس‌ها می‌تواند بالای ۷۰–۸۰ درجه برسد. این نقاط داغ محل اصلی شروع اکسیداسیون شدید و تشکیل محصولات ناخواسته است.

۲. فشار، برش (Shear) و تخریب افزودنی‌ها

سیستم‌های هیدرولیک فشار بالا (مثلاً ۱۶۰–۲۰۰ بار) در توربین‌ها و عملگرهای بزرگ، روغن را در معرض برش مکانیکی و فشار متناوب قرار می‌دهند. این شرایط می‌تواند پلیمرهای افزودنی (ازجمله VI Improverها) را دِپلیمریزه کند و باعث تغییر ویسکوزیته و از دست‌رفتن خاصیت ضدسایش شود. وقتی ویسکوزیته در دمای کاری افت می‌کند، فیلم روغن روی سروووالوها و یاتاقان‌های هیدرولیکی نازک شده و سایش تسریع می‌شود.

۳. آلودگی‌ها و تسریع واکنش‌ها

آب، ذرات جامد (سیلیس، زنگ، سایش فلزی) و هوا، هر سه در تشدید Thermal Ageing نقش کاتالیزوری دارند:

• آب هیدرولیز افزودنی‌ها را سرعت داده و به افزایش TAN و تشکیل لجن کمک می‌کند.
• ذرات فلزی (آهن، مس) به‌عنوان کاتالیست واکنش‌های اکسیداسیون عمل می‌کنند.
• هوادهی و کف سطح تماس روغن با اکسیژن را بالا برده و اکسیداسیون را تشدید می‌کند.

ترکیب این عوامل، خصوصاً در مدارهایی که طراحی آن‌ها قدیمی یا خنک‌کاری ناکافی است، باعث می‌شود پیرشدگی حرارتی روغن هیدرولیک بسیار سریع‌تر از حد انتظار رخ دهد.

تأثیر Thermal Ageing بر ویسکوزیته، پایداری اکسیداسیون و تشکیل لجن/لاک

تخریب حرارتی روغن هیدرولیک نیروگاهی، مستقیماً به تغییر خواص کلیدی روغن منجر می‌شود؛ خواصی که در طراحی سیستم و انتخاب گرید، مبنای محاسبات بوده‌اند.

۱. تغییر ویسکوزیته و شاخص گرانروی (VI)

در مراحل اولیه Thermal Ageing، معمولاً ویسکوزیته کمی افزایش می‌یابد؛ چون محصولات اکسیداسیون و پلیمرهای اکسیده‌شده در روغن حل می‌شوند. اما با پیشرفت تخریب و شکست زنجیرهای مولکولی، ممکن است در برخی سیستم‌ها کاهش ویسکوزیته هم دیده شود. نتیجه نهایی هر دو حالت، خروج ویسکوزیته از بازه طراحی پمپ و سروووالو است.

وقتی شاخص ویسکوزیته (VI) پایین بیاید، روغن در دمای بالا بیش‌ازحد رقیق می‌شود و در دمای شروع به‌کار سرد، بیش‌ازحد سفت. این رفتار، کنترل پایدار توربین و عملگرها را مختل می‌کند.

۲. کاهش پایداری اکسیداسیون و پایان‌عمر افزودنی‌ها

افزودنی‌های آنتی‌اکسیدانت (مانند آمین‌ها و فنل‌ها) برای مقابله با اکسیداسیون طراحی شده‌اند؛ اما ظرفیت آن‌ها محدود است. در شرایط دمای بالا، این افزودنی‌ها مصرف‌شده و پس از مدتی، روغن عملاً بدون سپر دفاعی در برابر اکسیژن کار می‌کند. در این مرحله، سرعت افزایش TAN و تشکیل اسیدهای آلی به‌طور محسوسی بیشتر می‌شود، و oxidation stability روغن سقوط می‌کند.

۳. تشکیل لجن (Sludge) و لاک (Varnish)

محصولات اکسیداسیون ابتدا در روغن حل می‌شوند؛ اما وقتی غلظت آن‌ها بالا رفت یا دما افت کرد، از محلول خارج شده و به‌صورت لجن نیمه‌جامد یا لاک نازک روی سطوح فلزی می‌نشینند. این لایه‌ها در سیستم‌های هیدرولیک نیروگاهی چند پیامد جدی دارند:

• گیرکردن یا تاخیر در حرکت اسپول شیرهای سروو
• کاهش مقطع اوریفیس‌ها و تغییر مشخصه جریان
• چسبیدن قطعات دقیق در شرایط سرد یا بعد از توقف طولانی

در عمل، بسیاری از تیم‌های تعمیرات در نیروگاه‌ها، وقتی سرووها هر چند روز یک‌بار نیاز به تنظیم یا اورهال دارند، تازه متوجه عمق مشکل Thermal Ageing و وارنیش می‌شوند؛ درحالی‌که با یک استراتژی پایش وضعیت مناسب، می‌شد چند ماه زودتر وارد عمل شد.

پیامدهای Thermal Ageing بر شیرهای سروو، پاسخ دینامیکی و ایمنی نیروگاه

سیستم‌های هیدرولیک نیروگاهی، به‌ویژه در کنترل توربین، گاورنر، کنترل زاویه پره‌ها و سیستم‌های ایمنی، به پاسخ دینامیکی سریع و تکرارپذیر نیاز دارند. Thermal Ageing این پاسخ را به‌تدریج خراب می‌کند؛ طوری که در ابتدا فقط به‌صورت «نویز» در متغیرهای کنترلی دیده می‌شود و در مراحل بعد، به شکل خرابی جدی ظاهر می‌شود.

۱. اثر روی شیرهای سروو و پروپورشنال

سروووالوها با کلیرانس‌های میکرونی کار می‌کنند. رسوب لاک روی بدنه و اسپول، باعث افزایش اصطکاک، هیسترزیس و استیک‌اسلپ (Stick-Slip) می‌شود. پیامدهای عملی:

• جابجایی ناخواسته نقطه تنظیم (Set Point Drift)
• نیاز به «بیش‌فرمان» توسط کنترلر برای رسیدن به موقعیت مطلوب
• نوسان‌های کوچک اما دائمی در موقعیت پره‌ها یا ولوهای کنترلی

در برخی نیروگاه‌ها، مهندسان کنترل به‌اشتباه ریشه مشکل را در تنظیمات PID یا DCS جست‌وجو می‌کنند؛ در حالی‌که منبع اصلی، Thermal Ageing روغن هیدرولیک و آلودگی لاک است.

۲. کاهش سرعت پاسخ سیستم و افزایش زمان توقف

ویسکوزیته خارج از محدوده طراحی، به‌ویژه در دمای راه‌اندازی، می‌تواند زمان پاسخ عملگرهای هیدرولیکی را چند برابر کند. در سناریوهای ایمنی، مثل بسته‌شدن سریع ولوهای اضطراری یا حرکت سریع پره‌های توربین در صورت خطا، این تاخیر می‌تواند به:

• عدم تطابق با الزامات حفاظتی OEM
• افزایش ریسک تریپ مکانیکی و الکتریکی
• افزایش تنش حرارتی و مکانیکی روی تجهیزات اصلی

۳. ریسک‌های ایمنی و اقتصادی

ترکیب لاک، لجن، کاهش پایداری اکسیداسیون و آلودگی، در نهایت به توقف‌های برنامه‌ریزی‌نشده، افزایش حجم اورهال، و حتی خسارت به تجهیزات هیدرولیک و توربین منجر می‌شود. در شرایط شبکه برق ایران که فشار روی ضریب آمادگی نیروگاه‌ها زیاد است، یک تریپ ناشی از گیرکردن سروو می‌تواند هزینه‌ای بسیار بیشتر از تعویض به‌موقع روغن و اجرای برنامه پایش وضعیت داشته باشد.

رابطه دمای کارکرد، عمر تقریبی روغن و سرعت اکسیداسیون

برای طراحی استراتژی نگهداری و برنامه‌ریزی تعویض روغن هیدرولیک نیروگاهی، لازم است یک تصویر کمی از رابطه دما و عمر روغن داشته باشیم. جدول زیر یک تخمین تجربی بر اساس قاعده دوبرابری سرعت اکسیداسیون به‌ازای هر ۱۰ درجه سانتی‌گراد است. این اعداد مطلق نیستند، اما دید خوبی برای برنامه نگهداری پیشگیرانه و تنظیم حدود مجاز دمای سیستم می‌دهند.

در بسیاری از نیروگاه‌های کشور، با اصلاح مدار خنک‌کاری، شست‌وشوی مبدل‌ها و تنظیم درست دبی روغن، می‌توان دمای کارکرد را ۵–۱۰ درجه کاهش داد و عملاً عمر روغن را ۵۰–۱۰۰٪ افزایش داد؛ بدون تغییر در نوع روغن.

علائم میدانی Thermal Ageing و آزمون‌های آزمایشگاهی پیشنهادی

یکی از چالش‌های اصلی در پایش وضعیت روغن این است که Thermal Ageing به‌آرامی رخ می‌دهد و علائم آن ابتدا «ناراحت‌کننده» است، نه «بحرانی». شناخت این علائم کمک می‌کند قبل از خرابی، وارد عمل شوید.

۱. علائم میدانی و عملیاتی

• کاهش تدریجی سرعت پاسخ عملگرها، مخصوصاً در راه‌اندازی سرد
• افزایش دمای سیستم علی‌رغم ثابت‌بودن بار و شرایط محیطی
• نیاز مکرر به تنظیم یا تعویض سروووالوها و فیلترها
• تغییر رنگ روغن به سمت قهوه‌ای تیره، بوی تند شیمیایی یا سوختگی
• دیده‌شدن رسوبات نازک شبیه لاک روی کارتریج فیلتر یا قطعات بازشده

۲. آزمون‌های آزمایشگاهی کلیدی

برای ارزیابی Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی، تنها اندازه‌گیری ویسکوزیته کافی نیست. پیشنهاد می‌شود حداقل آزمون‌های زیر در برنامه آنالیز روغن صنعتی دوره‌ای قرار گیرد:

• ویسکوزیته در 40°C و 100°C و محاسبه VI برای رصد تغییر رفتار دمایی
• TAN (عدد اسیدی کل) برای پایش پیشرفت اکسیداسیون و تشکیل اسیدها
• RULER یا تست آنتی‌اکسیدانت (در صورت دسترسی) برای اندازه‌گیری باقیمانده افزودنی‌های آنتی‌اکسیدانت
• Membrane Patch Colorimetry یا MPC برای سنجش تمایل به تشکیل وارنیش
• کد پاکیزگی ISO 4406 برای کنترل ذرات جامد که در Thermal Ageing نقش تشدیدکننده دارند
• میزان آب محلول و آزاد (روش کارل‌فیشر) برای کنترل هیدرولیز و خوردگی

ترکیب این آزمون‌ها، تصویر نسبتاً دقیقی از سلامت روغن، وضعیت Thermal Ageing و زمان بهینه تعویض یا پاک‌سازی (Flushing) مدار به شما می‌دهد.

عوامل تشدیدکننده Thermal Ageing در طراحی و بهره‌برداری نیروگاهی

در بازدیدهای میدانی از نیروگاه‌های مختلف کشور، معمولاً چند عامل مشترک دیده می‌شود که سرعت پیرشدگی حرارتی روغن هیدرولیک را بالا می‌برد. بعضی از این عوامل به طراحی اولیه برمی‌گردد، اما بخش قابل‌توجهی با اصلاحات کم‌هزینه قابل کنترل است.

چالش‌های رایج

• عدم تناسب ظرفیت مبدل‌های حرارتی با شرایط اقلیمی فعلی (مثلاً تابستان‌های گرم در جنوب و خوزستان)
• قرارگیری مخزن هیدرولیک در فضای با تهویه ضعیف یا نزدیک به منابع گرمایی
• دورزدن فیلترهای ریز به‌خاطر افت فشار یا اشباع مکرر آن‌ها
• ورود آب از طریق سیستم کولینگ، نشتی مبدل‌ها یا کندانس محیطی
• فقدان برنامه منظم Drain & Fill جزئی و اتکا به تعویض کامل در فواصل بسیار طولانی

راه‌حل‌های مهندسی پیشنهادی

• بازنگری در طراحی مدار خنک‌کاری و در صورت نیاز، افزودن مبدل کمکی یا فن مستقل
• بهبود تهویه محل استقرار مخازن و خطوط اصلی هیدرولیک
• استانداردسازی استراتژی فیلتراسیون و هدف‌گذاری کد ISO 4406 متناسب با توصیه OEM
• پایش منظم نشتی آب و نصب درین‌های مناسب در نقاط بحرانی
• تعریف برنامه پایش وضعیت روغن با تناوب متناسب با حساسیت سیستم، نه صرفاً سالیانه

استراتژی‌های کنترل Thermal Ageing و انتخاب روغن مناسب

کنترل Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی، نیازمند ترکیب سه محور است: انتخاب روغن مناسب، کنترل شرایط کارکرد، و پایش پیوسته وضعیت.

۱. انتخاب روغن هیدرولیک با VI بالا و پایداری اکسیداسیون مناسب

برای سیستم‌های حساس نیروگاهی، به‌ویژه آن‌هایی که در محدوده دمایی وسیع کار می‌کنند، استفاده از روغن‌های HVLP با شاخص ویسکوزیته بالا نسبت به HLP معمولی، یک مزیت جدی است. تفاوت اصلی این است که روغن HVLP:

• در دمای پایین، ویسکوزیته مناسبی برای استارت نرم فراهم می‌کند.
• در دمای بالا، بیش‌ازحد رقیق نمی‌شود و فیلم روغن را حفظ می‌کند.
• در صورت انتخاب درست، پایداری اکسیداسیون بهتری در دمای بالا دارد.

همچنین، انتخاب روغن با oxidation stability تست‌شده (مثلاً نتایج آزمون‌های استاندارد مانند ASTM D943 یا D4310) برای شرایط دمایی و فشاری نیروگاه اهمیت زیادی دارد. در اقلیم‌های گرم‌تر مثل جنوب کشور، هماهنگی نوع روغن با شرایط محیطی به‌اندازه طراحی سیستم مهم است؛ مشابه نیاز به روغن صنعتی در شهر اهواز که باید تحمل دمای محیط بالا را داشته باشد.

۲. کنترل دما و طراحی مدار

حتی بهترین روغن هیدرولیک هم در صورت کارکرد مداوم در دمای ۷۰–۸۰ درجه عمر کمی خواهد داشت. بنابراین:

• دمای مخزن و برگشت روغن باید به‌صورت پیوسته پایش شده و در حدود ۴۵–۵۵ درجه نگه داشته شود (با توجه به توصیه OEM).
• مبدل‌های حرارتی باید دوره‌ای رسوب‌زدایی شده و عملکرد آن‌ها با اختلاف دمای ورودی/خروجی ارزیابی شود.
• در صورت افزایش بار یا تغییرات فرآیندی، بازنگری مهندسی در ظرفیت Cooling Loop ضروری است.

۳. فیلتراسیون، کنترل آلودگی و پایش وضعیت

فیلترهای با راندمان بالا، حذف‌کننده مستقیم Thermal Ageing نیستند، اما شتاب آن را کاهش می‌دهند. نگه‌داشتن کد پاکیزگی ISO در محدوده مشخص، حذف ذرات کاتالیستی و جداکردن آب، عمر بسته افزودنی و روغن پایه را افزایش می‌دهد. در این‌جا، هم انتخاب مدیا و درجه فیلتر و هم طراحی بای‌پس اهمیت دارد.

برای سیستم‌های بحرانی، ترکیب پایش آفلاین (آنالیز دوره‌ای) با پایش آنلاین روغن یا حداقل سنسورهای دما، رطوبت و ذرات، دید لحظه‌ای به وضعیت روغن و ریسک Thermal Ageing می‌دهد.

چک‌لیست عملی برای افزایش عمر روغن هیدرولیک نیروگاهی

در این بخش، یک چک‌لیست خلاصه و اجرایی ارائه می‌شود که واحدهای نت و پایش وضعیت می‌توانند در برنامه چک‌لیست PM خود لحاظ کنند:

1. کنترل دما
   • ثبت روزانه دمای مخزن و برگشت روغن در شیفت‌نامه
   • مقایسه ماهانه با حدود طراحی و تحلیل روند افزایش دما
2. فیلتراسیون و پاکیزگی
   • بازرسی دوره‌ای فیلترها و ثبت افت فشار قبل/بعد فیلتر
   • هدف‌گذاری کد پاکیزگی ISO 4406 متناسب با توصیه سازنده
   • استفاده از فیلترهای بای‌پس یا Kidney Loop در زمان توقف واحد
3. کنترل آب و رطوبت
   • بازرسی دوره‌ای مبدل‌ها و نقاط محتمل نشتی آب
   • آزمون دوره‌ای میزان آب و در صورت لزوم، استفاده از واحدهای Dehydration
4. پایش وضعیت روغن
   • تعریف تناوب نمونه‌برداری (مثلاً ماهانه یا فصلی برای سیستم‌های بحرانی)
   • شامل‌کردن ویسکوزیته، TAN، کد ISO، MPC و سطح آنتی‌اکسیدانت در بسته آزمون
5. بازرسی میدانی تجهیزات
   • باز کردن تصادفی یک سروووالو در هر سال جهت ارزیابی لاک و لجن
   • مقایسه وضعیت رسوبات با نتایج آزمایشگاهی روغن
6. برنامه تعویض و فلشینگ
   • تعریف شاخص‌های تصمیم‌گیری تعویض روغن (مثلاً حد TAN، افت ویسکوزیته، سطح آنتی‌اکسیدانت)
   • طراحی روش فلشینگ هدفمند برای حذف لجن و لاک قبل از شارژ روغن جدید

جمع‌بندی: نگاه پیشگیرانه به Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی

Thermal Ageing در سیستم‌های روغن هیدرولیک نیروگاهی، یک پدیده «آرام، تدریجی و تجمعی» است که اگر جدی گرفته نشود، در نقطه‌ای به‌ظاهر ناگهانی، خود را با گیرکردن سروووالو، افزایش زمان پاسخ عملگرها، تریپ توربین یا توقف واحد نشان می‌دهد. ریشه مسئله در ترکیب دمای بالا، فشار، آلودگی، طراحی مدار و انتخاب نادرست یا دیرهنگام روغن است.

نگاه پیشگیرانه یعنی روغن هیدرولیک را یک «قطعه مصرفی ساده» نبینیم، بلکه آن را بخشی از استراتژی پایش وضعیت روغن و مدیریت ریسک نیروگاه بدانیم. انتخاب روغن با VI و پایداری اکسیداسیون بالا، کنترل دمای کارکرد، فیلتراسیون کارآمد، پایش مستمر شاخص‌هایی مانند ویسکوزیته، TAN، کد ISO و MPC، و تصمیم‌گیری به‌موقع برای تعویض یا فلشینگ، مجموعه‌ای است که می‌تواند عمر سیستم را سال‌ها افزایش دهد و احتمال خاموشی ناگهانی را به‌طور محسوسی کم کند.

با توجه به شرایط اقلیمی متنوع ایران، از نیروگاه‌های واقع در مناطق گرم و مرطوب تا مناطق سردسیر، هماهنگ‌کردن انتخاب روغن و استراتژی نگهداری با واقعیت محیطی، اهمیت بیشتری پیدا می‌کند؛ همان‌طور که در حوزه روغن صنعتی نیز بدون توجه به اقلیم، نمی‌توان نسخه واحدی برای همه شهرها پیچید. در نهایت، مدیریت موفق Thermal Ageing، ترکیبی از دانش مهندسی، پایش داده‌محور و تجربه میدانی است.

موتورازین؛ همراه فنی شما در انتخاب و مدیریت روغن هیدرولیک نیروگاهی

در بسیاری از نیروگاه‌های کشور، چالش اصلی در حوزه روغن هیدرولیک، فقط «تأمین محصول» نیست؛ بلکه انتخاب درست گرید، فن‌آوری روغن، برنامه آنالیز و استراتژی تعویض است. موتورازین با تمرکز تخصصی بر روغن موتور و روانکارهای صنعتی و تجربه میدانی در پروژه‌های نیروگاهی، می‌تواند در طراحی این استراتژی به تیم‌های نت و پایش وضعیت کمک کند.

از بررسی شرایط اقلیمی و فرآیندی هر نیروگاه تا پیشنهاد روغن هیدرولیک با پایداری اکسیداسیون بالا و طراحی پکیج آنالیز روغن، رویکرد موتورازین بر داده، استاندارد و تجربه واقعی استوار است، نه شعار. شبکه تأمین ما در شهرهای مختلف کشور، از جمله روغن صنعتی در شهر تهران و سایر مراکز صنعتی، امکان تأمین پایدار و اصیل را فراهم می‌کند.

اگر در نیروگاه خود با علائمی مانند تشکیل لاک، افزایش TAN، افت پاسخ سروووالوها یا افزایش دمای سیستم هیدرولیک مواجه هستید، می‌توانید پیش از تصمیم‌گیری برای تعویض کامل روغن، با تیم فنی موتورازین مشورت کنید تا بر اساس نتایج آزمایشگاهی، طراحی مدار و شرایط بهره‌برداری، راهکار اقتصادی و مهندسی مناسبی برای کنترل Thermal Ageing و افزایش عمر سیستم دریافت کنید.

پرسش‌های متداول درباره Thermal Ageing در سیستم‌های روغن هیدرولیک نیروگاهی

Thermal Ageing در روغن هیدرولیک نیروگاهی دقیقاً از چه دمایی بحرانی می‌شود؟

مرز ثابت و مطلقی برای همه سیستم‌ها وجود ندارد، اما به‌طور معمول در اکثر سیستم‌های هیدرولیک نیروگاهی، دمای مخزن بالاتر از ۵۵–۶۰ درجه و نقاط داغ بالاتر از ۷۰ درجه، سرعت اکسیداسیون و Thermal Ageing را به‌شدت افزایش می‌دهد. بهتر است به‌جای تمرکز روی یک عدد، به روند دما نگاه کنید؛ اگر در چند ماه متوالی روند صعودی دارید، حتی در محدوده ۵۰–۵۵ درجه، لازم است علت‌یابی و اقدام اصلاحی انجام شود.

افزایش TAN چقدر می‌تواند نشانه Thermal Ageing باشد؟

TAN یکی از شاخص‌های مهم برای رصد اکسیداسیون است. افزایش تدریجی TAN نسبت به مقدار اولیه روغن نو، نشان‌دهنده تشکیل اسیدهای آلی و پیشرفت Thermal Ageing است. محدوده مجاز دقیق، بستگی به نوع روغن و توصیه سازنده دارد؛ اما معمولاً زمانی‌که TAN حدود ۲ تا ۳ برابر مقدار اولیه می‌شود، لازم است بررسی جدی برای تعویض یا فلشینگ مدار انجام شود و این تصمیم باید همراه با سایر شاخص‌ها مانند ویسکوزیته، MPC و سطح آنتی‌اکسیدانت گرفته شود.

آیا استفاده از روغن سنتتیک همیشه مشکل Thermal Ageing را حل می‌کند؟

روغن‌های سنتتیک به‌طور معمول پایداری اکسیداسیون و شاخص ویسکوزیته بهتری نسبت به روغن‌های مینرال دارند، اما به‌تنهایی تضمین‌کننده حذف Thermal Ageing نیستند. اگر طراحی مدار، خنک‌کاری و فیلتراسیون نامناسب باشد، حتی روغن سنتتیک هم سریع‌تر از انتظار پیر می‌شود. تصمیم به استفاده از سنتتیک باید بر اساس تحلیل هزینه‌ـ‌فایده، شرایط دمایی، حساسیت سیستم و دسترسی به تأمین پایدار گرفته شود.

چه تناوبی برای آنالیز روغن هیدرولیک نیروگاهی مناسب است؟

تناوب ایده‌آل به حساسیت سیستم و سابقه عملکرد آن بستگی دارد. برای سیستم‌های بحرانی مانند کنترل توربین، معمولاً تناوب ماهانه یا دوماهه در فازهای اولیه پیشنهاد می‌شود و پس از شناخت رفتار سیستم، می‌توان آن را به‌صورت پویا تنظیم کرد. در هر صورت، نمونه‌برداری سالیانه برای سیستم‌های حیاتی کافی نیست و ممکن است علائم Thermal Ageing را دیر شناسایی کنید.

چطور بفهمیم مشکل سروووالو از Thermal Ageing روغن است یا از خود ولو؟

ترکیب مشاهده میدانی و آنالیز روغن بهترین راه تشخیص است. اگر روی قطعات بازشده رسوبات نازک و چسبنده (لاک) می‌بینید، و هم‌زمان نتایج آزمون‌هایی مانند TAN بالا، MPC نامطلوب و کاهش سطح آنتی‌اکسیدانت را نشان می‌دهد، احتمالاً ریشه مشکل در Thermal Ageing و وارنیش است. در مقابل، اگر روغن وضعیت قابل‌قبولی دارد و رسوبات کم است، تمرکز بر عیوب مکانیکی خود ولو منطقی‌تر است.